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बॉल मिल्स

ब्रांड SHILONG
उत्पाद मूल शेनयांग, चीन
डिलीवरी का समय 1~2 महीने
आपूर्ति की क्षमता 1000 सेट / वर्ष

यह आलेख खनन, निर्माण सामग्री और धातुकर्म में महत्वपूर्ण उपकरणों, बॉल मिलों, की निर्माण प्रक्रिया और गुणवत्ता नियंत्रण उपायों का विवरण देता है। निर्माण प्रक्रिया में मुख्य घटकों (सिलेंडर, एंड कैप, खोखले शाफ्ट, ट्रांसमिशन सिस्टम और लाइनर) का निर्माण सामग्री चयन, सटीक मशीनिंग, वेल्डिंग, ताप उपचार और संयोजन के माध्यम से किया जाता है। प्रमुख चरणों में सिलेंडर रोलिंग और वेल्डिंग, एंड कैप कास्टिंग/मशीनिंग, खोखले शाफ्ट फोर्जिंग और टेम्परिंग, गियर हॉबिंग और क्वेंचिंग, और लाइनर कास्टिंग शामिल हैं। अंतिम संयोजन में इन घटकों को सख्त संरेखण और निकासी नियंत्रणों के साथ एकीकृत किया जाता है, जिसके बाद बिना भार और भार परीक्षण किए जाते हैं। गुणवत्ता नियंत्रण तीन चरणों में होता है: सामग्री निरीक्षण (प्रमाणन सत्यापन, रासायनिक और यांत्रिक परीक्षण), प्रक्रिया निरीक्षण (आयामी जाँच, गैर-विनाशकारी वेल्डिंग परीक्षण, ताप उपचार सत्यापन), और तैयार उत्पाद निरीक्षण (असेंबली सटीकता, प्रदर्शन परीक्षण और दिखावट जाँच)। ये उपाय सुनिश्चित करते हैं कि बॉल मिल दक्षता, स्थायित्व और सुरक्षा मानकों को पूरा करें, जिनका सामान्य सेवा जीवन 10 वर्ष से अधिक और लाइनर प्रतिस्थापन चक्र 6-12 महीने का हो।

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1. बॉल मिल परिचय

बॉल मिल पेराई के बाद सामग्री को कुचलने के लिए महत्वपूर्ण उपकरण है।

बॉल मिल औद्योगिक उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली उच्च-ठीक पीसने वाली मशीनों में से एक है, और कई प्रकार हैं, जैसे ट्यूब बॉल मिल, रॉड बॉल मिल, सीमेंट बॉल मिल, सुपरफाइन लैमिनेटेड मिल, हैंड बॉल मिल, क्षैतिज बॉल मिल, बॉल मिल बेयरिंग बुश, ऊर्जा-बचत बॉल मिल, ओवरफ्लो बॉल मिल, सिरेमिक बॉल मिल, जाली बॉल मिल।

बॉल मिल विभिन्न अयस्कों और अन्य सामग्रियों को पीसने के लिए उपयुक्त है। इसका व्यापक रूप से खनिज प्रसंस्करण, निर्माण सामग्री और रासायनिक उद्योगों में उपयोग किया जाता है। इसे शुष्क और आर्द्र पीसने की विधियों में विभाजित किया जा सकता है। विभिन्न निर्वहन विधियों के अनुसार, इसे दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: ग्रिड प्रकार और अतिप्रवाह प्रकार। सिलेंडर के आकार के अनुसार, इसे चार प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: लघु ट्यूब बॉल मिल, लंबी ट्यूब बॉल मिल, ट्यूब मिल और शंकु मिल।

मॉडल विनिर्देश		एमक्यूएस		एमक्यूएस		एमक्यूएस		एमक्यूएस
मॉडल विनिर्देश		0909	0918	1212	1224	1515	1530	2122	2130
चित्र संख्या		के9272	के9273	के9261	के9260	के92513	के92514	के9245	के92411
सिलेंडर व्यासमिमी		900		1200		1500		2100
सिलेंडर की लंबाईमिमी		900	1800	1200	2400	1500	3000	2200	3000
प्रभावी आयतनएम³		0.5	1	1.2	2.4	2.5	5	6.6	9
अधिकतम बॉल लोडिंगटी		0.96	1.92	2.4	4.8	5	10	15	20
कार्य गतिआरपीएम		39.2		31.3		29.2		23.8
उपजवां		0.22～1.07	0.44～2.14	0.17～4.0	0.4～5.8	1.4～4.3	2.8～9	प्रक्रिया की शर्तों के अनुसार
मुख्य मोटर	प्रकार संख्या	वाई225एस-8	वाई225एम-8	वाई250एम-8	वाई315एस-8	जेआर115-8	जेआर125-8	जेआर128-8	जेआर137-8
	शक्ति किलोवाट	17	22	30	55	60	95	155	210
	रफ़्तारआरपीएम	720	730			725		730	735
	बिजली दबावमें	380
मशीन के आयाम	लंबाएम	4.75	5.00	5.2	6.5	5.77	7.6	8	8.8
	चौड़ाईएम	2.21	2.28	2.8		3.3		4.7
	उच्चएम	2.05		2.54		2.7		4.4
मशीन का कुल वजनटी		4.62	5.34	11.4	13.43	1.39	1.74	42.2	45
तैयारी टिप्पणी		मशीन के कुल वजन में मोटर शामिल नहीं है

मॉडल विनिर्देश		एमक्यूजी		एमक्यूजी		एमक्यूजी		एमक्यूजी	एमक्यूजी
मॉडल विनिर्देश		0909	0918	1212	1224	1515	1530	2122	2714
चित्र संख्या		के9270	के9271	के9263	के9262	के92510	के92511	केवाई9241	के92111
सिलेंडर व्यासमिमी		900		1200		1500		2100	2700
सिलेंडर की लंबाईमिमी		900	1800	1200	2400	1500	3000	2200	1450
प्रभावी आयतनएम³		0.5	1	1.2	2.4	2.5	5	6.65	2.87
अधिकतम बॉल लोडिंगटी		0.96	1.92	2.4	4.8	4	8	14	3
कार्य गतिआरपीएम		39.2		31.3		29.2		23.8	21.1
उपजवां		0.165～0.8	0.33～1.6	0.16～2.6	0.26～6.15	1～3.5	2～6.8	5～29	3
मुख्य मोटर	प्रकार संख्या	वाई225एस-8	वाई225एम-8	जेक्यूओ₂82-8	जेक्यूओ₂92-8	जेआर115-8	जेआर125-8	वाईआर355एम-8	वाई280एम-6
	शक्ति किलोवाट	18.5	22	30	55	60	95	160	55
	रफ़्तारआरपीएम	730				725		730	980
	बिजली दबावमें	380
मशीन के आयाम	लंबाएम	3.12	3.62	5.1	6.5	5.655	7.48	9.2	6.315
	चौड़ाईएम	2.21	2.23	2.8		3.26	3.3	4.9	3.562
	उच्चएम	2.02		2.5		2.7		4.4	4.519
मशीन का कुल वजनटी		4.39	5.36	10.5	12.545	13.48	18	47	22.6
तैयारी टिप्पणी		मशीन के कुल वजन में मोटर का वजन शामिल नहीं है

मॉडल विनिर्देश		एमक्यूवाई			एमक्यूवाई				एमक्यूवाई	एमक्यूवाई	एमक्यूवाई
मॉडल विनिर्देश		3245	3254	3260	3645	3650	3660	3690	4060	4561	5164
चित्र संख्या		के9227	के92211	के92214	के9217	के92111	के9219	के92113	के9280	के9281	के9291
सिलेंडर व्यासमिमी		3200			3600				4000	4572	5100
सिलेंडर की लंबाईमिमी		4500	5400	6000	4500	5000	6000	9000	6000	6100	6400
प्रभावी आयतनएम³		32.8	39.5	43.7	41	46.2	55	83	69.9	93.3	117.8
अधिकतम बॉल लोडिंगटी		61	73	81	76	86	102	163	113	151	218
कार्य गतिआरपीएम		18.5			17.5	17.3			16.8	15.1	13.8
उपजवां		प्रक्रिया की शर्तों के अनुसार
मुख्य मोटर	प्रकार संख्या	टीडीएमके 630-36	टीएम1000-36/2600			टीएम1250-40/3250		टीएम1800 -30/2600	टीडीएमके 1500-30/2600	टीडीएमके 2200-32	टीएम 2600-30
	शक्ति किलोवाट	630	1000			1250		1800	1500	2200	2600
	रफ़्तारआरपीएम	167				150		200		187.5	200
	बिजली दबावमें	6000
मशीन के आयाम	लंबाएम	14.6	15.8	15.084	15.0	17.157	17.0	19.187	16.555	16.563	14.0
	चौड़ाईएम	6.7			7.2	7.755	7.7	9.793	8.418	9.213	8.3
	उच्चएम	5.15		5.196	6.3	6.326	6.3	7.493	7.429	8.132	9.0
मशीन का कुल वजनटी		112	121	138.2	135	145	154	212	213	272	290
तैयारी टिप्पणी		मशीन के कुल वजन में मोटर शामिल नहीं है

2. बॉल मिल कार्य सिद्धांत

बॉल मिल एक क्षैतिज सिलेंडर, सामग्री को खिलाने और उतारने के लिए एक खोखला शाफ्ट और एक पीसने वाले सिर से बना होता है। सिलेंडर एक लंबा सिलेंडर होता है जिसमें सिलेंडर में पीसने वाला शरीर स्थापित होता है। सिलेंडर स्टील प्लेट से बना होता है। स्टील लाइनर सिलेंडर से जुड़ा होता है। आम तौर पर, पीसने वाला शरीर एक स्टील की गेंद होती है, जिसे अलग-अलग व्यास और एक निश्चित अनुपात के अनुसार सिलेंडर में पैक किया जाता है। पीसने वाला शरीर स्टील का भी हो सकता है। पीसने वाली सामग्री के कण आकार के अनुसार चुनें। सामग्री को बॉल मिल के फीड सिरे पर खोखले शाफ्ट द्वारा सिलेंडर में लोड किया जाता है। जब बॉल मिल का सिलेंडर घूमता है, तो पीसने वाला शरीर जड़त्व, केन्द्रापसारक बल और घर्षण के कारण सिलेंडर लाइनर से जुड़ा होता है। सिलेंडर द्वारा दूर ले जाने पर, जब एक निश्चित ऊंचाई पर लाया जाता है, तो यह अपने गुरुत्वाकर्षण के कारण नीचे फेंक दिया जाएगा।

सामग्री फीडिंग डिवाइस के खोखले शाफ्ट के माध्यम से मिल के पहले कक्ष में समान रूप से प्रवेश करती है। मिल के पहले कक्ष के अंदर एक स्टेप लाइनर या नालीदार लाइनर होता है। यह कक्ष विभिन्न विशिष्टताओं के स्टील बॉल्स से सुसज्जित होता है। ऊँचाई के बाद गिरने पर सामग्री पर भारी आघात और पिसाई प्रभाव पड़ता है। सामग्री पहले गोदाम में रफ पिसाई तक पहुँचने के बाद, एकल-परत विभाजन बोर्ड के माध्यम से दूसरे गोदाम में प्रवेश करती है। सामग्री को और अधिक पीसने के लिए गोदाम को फ्लैट लाइनर और स्टील बॉल्स से पंक्तिबद्ध किया जाता है। पिसाई प्रक्रिया को पूरा करने के लिए पाउडर को अनलोडिंग ग्रेट के माध्यम से डिस्चार्ज किया जाता है।

जब बैरल घूम रहा होता है, तो पीसने वाला भाग भी फिसल जाता है। फिसलने की प्रक्रिया के दौरान, सामग्री को पीसा जाता है। पीसने के प्रभाव का प्रभावी ढंग से उपयोग करने के लिए, बड़े कणों वाली सामग्री को पीसते समय, पीसने वाले भाग को बारीक पीस लिया जाता है। एक विभाजन बोर्ड द्वारा दो भागों में विभाजित करके, यह एक दोहरा साइलो बन जाता है। जब सामग्री पहले साइलो में प्रवेश करती है, तो उसे स्टील की गेंद से कुचल दिया जाता है। जब सामग्री दूसरे साइलो में प्रवेश करती है, तो स्टील का भाग सामग्री को पीसता है, और पिसी हुई योग्य सामग्री डिस्चार्ज सिरे से खोखली होती है। जब शाफ्ट को छोटे फ़ीड कणों वाली सामग्री, जैसे रेत नंबर 2 स्लैग और मोटे फ्लाई ऐश को पीसने के लिए डिस्चार्ज किया जाता है, तो मिल के बैरल को बिना किसी विभाजन के सिंगल-साइलो बैरल मिल के रूप में बनाया जा सकता है, और पीसने वाला भाग स्टील का भी बनाया जा सकता है।

कच्चे माल को खोखले शाफ्ट जर्नल के माध्यम से खोखले सिलेंडर में डाला जाता है और पीसने के लिए डाला जाता है। सिलेंडर विभिन्न व्यास के पीसने वाले माध्यमों (स्टील बॉल, स्टील रॉड या बजरी, आदि) से सुसज्जित होता है। जब सिलेंडर एक निश्चित गति से क्षैतिज अक्ष पर घूमता है, तो अपकेंद्री बल और घर्षण बल की क्रिया के तहत, सिलेंडर के एक निश्चित ऊँचाई तक पहुँचने पर, सिलेंडर में निहित माध्यम और कच्चा माल सिलेंडर से अलग हो जाता है। प्रभाव बल के कारण, शरीर की दीवार नीचे गिरती या लुढ़कती है, जिससे अयस्क कुचल जाता है। साथ ही, मिल के घूमने के दौरान, पीसने वाले माध्यमों के बीच फिसलने वाली गति का भी कच्चे माल पर पीसने का प्रभाव पड़ता है। पिसी हुई सामग्री खोखले जर्नल के माध्यम से बाहर निकलती है।

3. बॉल मिल लोडिंग

बॉल मिल में स्टील बॉल का मुख्य कार्य सामग्री को प्रभावित करना और कुचलना है, और यह पीसने में भी एक निश्चित भूमिका निभाता है। इसलिए, स्टील बॉल को ग्रेड करने का उद्देश्य इन दो आवश्यकताओं को पूरा करना है। क्रशिंग प्रभाव सीधे पीसने की दक्षता को प्रभावित करता है और अंततः बॉल मिल के उत्पादन को प्रभावित करता है। क्रशिंग आवश्यकताओं को पूरा किया जा सकता है या नहीं, यह इस बात पर निर्भर करता है कि स्टील बॉल का ग्रेडेशन उचित है या नहीं, जिसमें स्टील बॉल का आकार, बॉल के व्यास की संख्या और विभिन्न विशिष्टताओं के अनुसार बॉल की स्थिति, अनुपात आदि शामिल हैं।

इन मापदंडों को निर्धारित करने के लिए, आपको बॉल मिल के आकार, बॉल मिल की आंतरिक संरचना, उत्पाद की सुंदरता की आवश्यकताओं और अन्य कारकों, पीसने वाली सामग्री की विशेषताओं (पीसने में आसान, कण आकार, आदि) पर विचार करने की आवश्यकता है।

सामग्रियों को प्रभावी ढंग से कुचलने के लिए, ग्रेडेशन निर्धारित करते समय कई सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:

सबसे पहले, स्टील बॉल में पर्याप्त प्रभाव बल होना चाहिए ताकि बॉल मिल की स्टील बॉल में कण सामग्री को कुचलने के लिए पर्याप्त ऊर्जा हो, जो सीधे स्टील बॉल के अधिकतम बॉल व्यास से संबंधित है।

दूसरे, स्टील बॉल का सामग्री पर पर्याप्त प्रभाव समय होना चाहिए, जो स्टील बॉल की भरने की दर और औसत बॉल व्यास से संबंधित है। जब भरने की मात्रा स्थिर हो, तो पर्याप्त प्रभाव बल सुनिश्चित करने के आधार पर, पीसने वाले शरीर के व्यास को कम करने और स्टील बॉल की संख्या बढ़ाने का प्रयास करें ताकि सामग्री पर प्रभावों की संख्या बढ़ाई जा सके और पेराई दक्षता में सुधार हो सके।

अंत में, सामग्री को मिल में पर्याप्त समय तक रहने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सामग्री पूरी तरह से कुचल दी गई है, जिसके लिए स्टील बॉल में सामग्री की प्रवाह दर को नियंत्रित करने की एक निश्चित क्षमता होनी आवश्यक है।

तथाकथित दो-चरण बॉल ग्रेडिंग विधि, व्यास में बड़े अंतर के साथ दो अलग-अलग आकार की स्टील गेंदों का उपयोग करना है। सैद्धांतिक आधार यह है कि बड़ी गेंदों के बीच के अंतराल को छोटी गेंदों द्वारा भरा जाता है ताकि स्टील गेंदों के पैकिंग घनत्व को पूरी तरह से बढ़ाया जा सके। इस तरह, एक ओर, मिल की प्रभाव क्षमता और प्रभावों की संख्या में सुधार किया जा सकता है, जो पीसने वाले शरीर की कार्यात्मक विशेषताओं के अनुरूप है। दूसरी ओर, उच्च थोक घनत्व सामग्री को एक निश्चित पीसने वाला प्रभाव प्राप्त करने में सक्षम बनाता है। दो-चरण बॉल वितरण में, बड़ी गेंद का मुख्य कार्य सामग्री को प्रभावित करना और कुचलना है। छोटी गेंद का पहला कार्य बड़ी गेंदों के बीच के अंतराल को भरना और पीसने वाले शरीर के थोक घनत्व को बढ़ाना है ताकि सामग्री प्रवाह दर को नियंत्रित किया जा सके और पीसने की क्षमता में वृद्धि हो; यह ऊर्जा हस्तांतरण की भूमिका निभाता है और बड़ी गेंद की प्रभाव ऊर्जा को सामग्री में स्थानांतरित करता है; तीसरा अंतराल में मोटे कणों को निचोड़ना और इसे बड़ी गेंद के प्रभाव क्षेत्र में रखना है।

4. बॉल मिल यांत्रिक संरचना

बॉल मिल में फीडिंग पार्ट, डिस्चार्जिंग पार्ट, रोटेटिंग पार्ट, ट्रांसमिशन पार्ट (रिड्यूसर, छोटा ट्रांसमिशन गियर, मोटर, इलेक्ट्रिक कंट्रोल) और अन्य मुख्य भाग होते हैं। खोखला शाफ्ट कास्ट स्टील से बना होता है, आंतरिक परत हटाने योग्य होती है, बड़े रोटरी गियर को कास्टिंग हॉबिंग द्वारा संसाधित किया जाता है, और सिलेंडर में घिसाव प्रतिरोधी लाइनर जड़ा होता है, जिसमें अच्छा घिसाव प्रतिरोध होता है। मशीन सुचारू रूप से चलती है और मज़बूती से काम करती है।

बॉल मिल के मुख्य भाग में एक सिलेंडर शामिल होता है, जिसमें घिसाव प्रतिरोधी सामग्री से बना अस्तर सिलेंडर में डाला जाता है, बीयरिंग होते हैं जो सिलेंडर को ले जाते हैं और इसके घूर्णन को बनाए रखते हैं, और मोटर, ट्रांसमिशन गियर, पुली और वी-बेल्ट जैसे ड्राइविंग भाग होते हैं।

जहाँ तक ब्लेड कहे जाने वाले भागों का सवाल है, वे आम तौर पर मुख्य घटक नहीं होते। फ़ीड सिरे के घटक इनलेट में आंतरिक सर्पिल ब्लेड को आंतरिक सर्पिल ब्लेड कहा जा सकता है, और डिस्चार्ज सिरे के घटक आउटलेट में आंतरिक सर्पिल ब्लेड को भी आंतरिक सर्पिल ब्लेड कहा जा सकता है।

इसके अलावा, यदि डिस्चार्ज अंत में सहायक उपकरण में एक स्क्रू कन्वेयर का उपयोग किया जाता है, तो उपकरण में सर्पिल ब्लेड नामक भाग होंगे, लेकिन सख्ती से बोलते हुए, यह अब बॉल मिल का हिस्सा नहीं है।

सामग्री और डिस्चार्ज विधि के अनुसार, ड्राई बॉल मिल और वेट ग्रिड बॉल मिल का चयन किया जा सकता है। ऊर्जा-बचत करने वाली यह बॉल मिल स्व-संरेखित डबल-रो रेडियल गोलाकार रोलर बेयरिंग का उपयोग करती है, जिसका संचालन प्रतिरोध कम होता है और ऊर्जा-बचत प्रभाव महत्वपूर्ण होता है। बैरल भाग में, मूल बैरल के डिस्चार्ज सिरे पर शंक्वाकार बैरल का एक भाग जोड़ा जाता है, जिससे न केवल मिल का प्रभावी आयतन बढ़ता है, बल्कि बैरल में माध्यम का वितरण भी अधिक उचित होता है। इस उत्पाद का व्यापक रूप से अलौह धातुओं, लौह धातुओं, अधात्विक खनिज प्रसंस्करण संयंत्रों, रासायनिक और निर्माण सामग्री उद्योगों में सामग्री पीसने के लिए उपयोग किया जाता है।

5. बॉल मिल सहायक उपकरण

बॉल मिल गियर

बॉल मिल सहायक उपकरण में बॉल मिल गियर, बॉल मिल पिनियन, बॉल मिल खोखला शाफ्ट, बॉल मिल गियर रिंग, बॉल मिल गियर रिंग, बॉल मिल स्टील बॉल, बॉल मिल कम्पार्टमेंट प्लेट, बॉल मिल ट्रांसमिशन डिवाइस, बॉल मिल बेयरिंग, बॉल मिल एंड लाइनिंग आदि शामिल हैं।

बॉल मिल के बड़े गियर का सामग्री चयन:

बड़े गियर की कार्य स्थितियों के अनुसार, बड़े गियर आमतौर पर निम्नलिखित सामग्रियों से बने होते हैं:

(1) मध्यम कार्बन संरचनात्मक स्टील

(2) मध्यम कार्बन मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील

(3) कार्बराइज्ड स्टील

(4) नाइट्राइडेड स्टील

बॉल मिल के बड़े गियर की संरचना अलग-अलग उपयोग आवश्यकताओं के कारण विभिन्न आकृतियों में आती है, लेकिन तकनीकी दृष्टिकोण से, गियर को दो भागों से बना माना जा सकता है: रिंग गियर और व्हील बॉडी। रिंग गियर पर गियर दांतों के वितरण के अनुसार, इसे सीधे दांत, पेचदार दांत और हेरिंगबोन दांत में विभाजित किया जा सकता है।

ball mills Ball grinding mill

बॉल मिलों की विनिर्माण प्रक्रिया और गुणवत्ता नियंत्रण

खनन, निर्माण सामग्री और धातुकर्म जैसे उद्योगों में बॉल मिल महत्वपूर्ण उपकरण हैं। उनकी निर्माण प्रक्रियाएँ और गुणवत्ता नियंत्रण सीधे तौर पर परिचालन दक्षता, सेवा जीवन और सुरक्षा को प्रभावित करते हैं। नीचे बॉल मिलों की निर्माण प्रक्रिया और गुणवत्ता नियंत्रण उपायों का विस्तृत अवलोकन दिया गया है:

I. बॉल मिलों की निर्माण प्रक्रिया

एक बॉल मिल में मुख्य घटक शामिल होते हैं सिलेंडर, एंड कैप, खोखले शाफ्ट, ट्रांसमिशन सिस्टम (गियर, कपलिंग, आदि), और लाइनरविनिर्माण प्रक्रिया में व्यक्तिगत घटकों का चरणबद्ध प्रसंस्करण और उसके बाद अंतिम संयोजन शामिल होता है।

1. मुख्य घटकों का विनिर्माण

(1) सिलेंडर निर्माण

सिलेंडर बॉल मिल का मुख्य भाग है, जो पीसने वाले माध्यमों (जैसे, स्टील बॉल्स) और सामग्रियों को धारण करने के लिए ज़िम्मेदार है। इसके लिए उच्च शक्ति, कठोरता और घिसाव प्रतिरोधकता की आवश्यकता होती है।

सामग्री चयन: आमतौर पर Q345R (दबाव वाहिकाओं के लिए कम मिश्र धातु इस्पात) या Q235B (कार्बन संरचनात्मक इस्पात) का उपयोग किया जाता है। मोटाई (16-50 मिमी) उपकरण विनिर्देशों और परिचालन स्थितियों (जैसे, पीसने की कठोरता, संक्षारकता) के आधार पर निर्धारित की जाती है।
प्रसंस्करण चरण:

स्टील प्लेट काटनासीएनसी फ्लेम कटिंग या प्लाज्मा कटिंग का उपयोग स्टील प्लेटों को सेक्टर ब्लैंक्स (क्षेत्रीय रिक्त स्थान) में काटने के लिए किया जाता है, जो सिलेंडर के खुले आयामों से मेल खाते हैं, वेल्डिंग भत्ते आरक्षित के साथ।
रोलिंग और फॉर्मिंग: एक बड़ी रोलिंग मशीन रिक्त स्थान को बेलनाकार आकार में मोड़ती है, जिससे गोलाई त्रुटि ≤1 मिमी / मी और सीधापन त्रुटि ≤0.5 मिमी / मी सुनिश्चित होती है।
वेल्डिंग सीम: सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग अनुदैर्ध्य सीम (सिलेंडर के अक्षीय जोड़) पर लागू की जाती है। वेल्डिंग के बाद, वेल्डिंग तनाव को कम करने के लिए 24 घंटे का एजिंग उपचार किया जाता है। स्टील प्लेट की चौड़ाई से अधिक लंबे सिलेंडरों के लिए, विरूपण को कम करने के लिए सममित वेल्डिंग का उपयोग करके परिधिगत सीम (रेडियल जोड़) को वेल्ड किया जाता है।
गोलाई अंशांकन: एक राउंडिंग मशीन वेल्डेड सिलेंडर की अण्डाकारता को सही करती है ताकि अंत कैप के साथ संयोजन सटीकता सुनिश्चित हो सके।

(2) एंड कैप मैन्युफैक्चरिंग

सिलेंडर के दोनों सिरों पर एंड कैप लगे होते हैं, जो सिलेंडर को खोखले शाफ्ट से जोड़ते हैं। इन्हें पीसने वाले माध्यम के प्रभाव और उपकरण के भार को सहन करना होता है।

सामग्री चयन: अक्सर ZG35CrMo (मिश्र धातु कास्ट स्टील) या Q345R की वेल्डेड संरचनाओं का उपयोग किया जाता है (वेल्डेड एंड कैप बड़े बॉल मिलों के लिए सामान्य हैं, जबकि कास्ट एंड कैप का उपयोग छोटे लोगों के लिए किया जाता है)।
प्रसंस्करण चरण:

कास्टिंग/वेल्डिंग फॉर्मिंगकास्ट एंड कैप्स सैंड कास्टिंग या लॉस्ट-फोम कास्टिंग द्वारा बनाए जाते हैं, जिससे सिकुड़न या दरार न पड़े। वेल्डेड एंड कैप्स स्टील प्लेटों को काटकर और वेल्ड करके, और फिर दोष का पता लगाकर बनाए जाते हैं।
मशीनिंग: ऊर्ध्वाधर खराद मशीन स्पिगोट (सिलेंडर से कनेक्ट करने के लिए चरण) और असर सीट छेद (खोखले शाफ्ट को स्थापित करने के लिए) को मशीन करते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि स्पिगोट व्यास सहिष्णुता आईटी7 है और सतह खुरदरापन आरए ≤1.6μm है।
सिलेंडर से कनेक्शन: एंड कैप्स को फ्लैंज बोल्ट या वेल्डिंग (बड़ी बॉल मिलों के लिए वेल्डिंग आम है) के ज़रिए सिलेंडर से जोड़ा जाता है। विरूपण को रोकने के लिए खंडित सममित वेल्डिंग का इस्तेमाल किया जाता है।

(3) खोखला शाफ्ट निर्माण

खोखला शाफ्ट घूर्णनशील सिलेंडर को सहारा देता है और इसके लिए उच्च कठोरता और घिसाव प्रतिरोध की आवश्यकता होती है।

सामग्री चयन: आमतौर पर 45# स्टील फोर्जिंग या ZG45CrNiMo (मिश्र धातु कास्ट स्टील)। फोर्जिंग को शमन और टेम्परिंग (कठोरता: 220–260HBW) से गुज़ारा जाता है।
प्रसंस्करण चरण:

फोर्जिंगस्टील बिलेट को 1100-1200 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है और खुले डाई फोर्जिंग या डाई फोर्जिंग के माध्यम से बनाया जाता है, इसके बाद तनाव को खत्म करने के लिए एनीलिंग किया जाता है।
रफ मशीनिंग: बाहरी वृत्त और आंतरिक छिद्र (फीडिंग/डिस्चार्जिंग चैनल) को 3-5 मिमी की फिनिशिंग छूट के साथ मोड़ना।
उष्मा उपचार: शमन और टेम्परिंग यांत्रिक गुणों (तन्य शक्ति ≥600MPa, प्रभाव कठोरता ≥30J/सेमी²) को सुनिश्चित करते हैं।
परिशुद्ध मशीनिंग: सीएनसी लेथ्स जर्नल (मुख्य बेयरिंग के साथ संभोग सतह) को आईटी6 सहिष्णुता और सतह खुरदरापन आरए ≤0.8μm तक मशीन करते हैं, जिससे बेयरिंग के साथ फिटिंग सटीकता सुनिश्चित होती है।

(4) ट्रांसमिशन सिस्टम निर्माण

इसमें बड़े गियर, छोटे गियर और कपलिंग शामिल हैं, जिनके लिए स्थिर संचरण और उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है।

बड़ा गियर:

सामग्री: ZG35SiMn (कास्ट स्टील) या 42CrMo फोर्जिंग, दांत सतह शमन के साथ (कठोरता: 35-45HRC)।
प्रसंस्करणढलाई/फोर्जिंग के बाद, रफ टर्निंग की जाती है, उसके बाद क्वेंचिंग और टेम्परिंग की जाती है। बाहरी वृत्त और अंतिम फलक की सटीक टर्निंग की जाती है, फिर दाँत बनाने के लिए हॉबिंग की जाती है। अंत में, दाँत की सतह की क्वेंचिंग और ग्राइंडिंग की जाती है (सटीकता: जीबी/T 10095.1-2008 के अनुसार ग्रेड 6)।

छोटा गियर:

सामग्री: 40CrNiMoA फोर्जिंग, समग्र शमन और टेम्परिंग के बाद दांत की सतह शमन (कठोरता: 45-50HRC)।
प्रसंस्करणफोर्जिंग के बाद, रफ मशीनिंग की जाती है, उसके बाद ताप उपचार, जर्नल का परिशुद्ध टर्निंग, हॉबिंग, तथा अंतिम ग्राइंडिंग (बड़े गियर के समान परिशुद्धता) की जाती है।

(5) लाइनर निर्माण

लाइनर सिलेंडर को मीडिया और सामग्रियों को पीसने से बचाते हैं, जिसके लिए उच्च पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती है।

सामग्री चयन: उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (15-20% करोड़), उच्च-मैंगनीज स्टील (ZGMn13), या द्विधात्विक कंपोजिट (पहनने के लिए प्रतिरोधी परत + आधार सामग्री)।
प्रसंस्करण चरण:

ढलाईउच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा रेत-ढाला जाता है, और सिकुड़न को रोकने के लिए ढलाई का तापमान 1400-1450°C पर नियंत्रित किया जाता है। उच्च-मैंगनीज इस्पात को जल-सख्ती से (कार्बाइड को हटाने के लिए 1050°C तक गर्म करके जल-शीतलन करके) कठोर बनाया जाता है।
मशीनिंग: सिलेंडर के साथ युग्मन सुनिश्चित करने के लिए बोल्ट के छेदों को मिलिंग करना और लाइनर के पीछे खांचे बनाना (अंतर ≤1 मिमी)।

2. समग्र संयोजन प्रक्रिया

घटक पूर्व-संयोजनघटकों के आयामों का निरीक्षण करें (जैसे, सिलेंडर की गोलाई, अंत कैप स्पिगोट सहनशीलता) और मशीनी सतहों पर तेल के दाग और गड़गड़ाहट को साफ करें।
सिलेंडर और एंड कैप असेंबली: सिलेंडर फ्लैंज के साथ अंत कैप को संरेखित करें, बोल्ट को समान रूप से कसें (विकर्ण क्रम में) या उन्हें वेल्ड करें (वेल्डिंग के बाद दोष का पता लगाने के साथ)।
खोखले शाफ्ट स्थापना: खोखले शाफ्ट को गर्म फिटिंग (बेयरिंग सीट को 100-150 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना) या बोल्ट के माध्यम से एंड कैप बेयरिंग सीट से जोड़ें, जिससे दो खोखले शाफ्ट की समाक्षीयता त्रुटि ≤0.1 मिमी/मी सुनिश्चित हो।
ट्रांसमिशन सिस्टम असेंबली:

बड़े गियर को गर्म फिटिंग या बोल्ट के माध्यम से सिलेंडर से जोड़ा जाता है, जिससे गियर के अंतिम सिरे की लंबवतता सिलेंडर अक्ष से ≤0.05 मिमी/मी सुनिश्चित होती है।
छोटा गियर रिड्यूसर आउटपुट शाफ्ट से जुड़ा होता है। बड़े और छोटे गियर के मेशिंग क्लीयरेंस (0.2–0.4 मिमी) और संपर्क पैटर्न (दांत की ऊँचाई के साथ ≥60%, दांत की लंबाई के साथ ≥70%) को समायोजित करें।

मुख्य बेयरिंग स्थापना: बेयरिंग सीट को नींव पर स्थिर करें, खोखले शाफ्ट और बेयरिंग के बीच फिटिंग क्लीयरेंस को समायोजित करें (रोलिंग बेयरिंग के विनिर्देशों के अनुसार स्लाइडिंग बेयरिंग के लिए 0.15-0.3 मिमी), और बेयरिंग सीट समतलता त्रुटि ≤0.05 मिमी/मी सुनिश्चित करें।
परीक्षण के लिए चलाना:

नो-लोड टेस्ट: 4 घंटे तक चलाएं, बियरिंग तापमान (≤65°C), गियर मेशिंग शोर (≤85dB), और सिलेंडर कंपन (आयाम ≤0.1mm) की जांच करें।
लोड परीक्षण: धीरे-धीरे डिजाइन लोड के 50%, 80% और 100% तक लोड करें, कुल 8 घंटे के चलने के समय के साथ, घटकों में कोई असामान्यता की पुष्टि नहीं करना।

द्वितीय. गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया

गुणवत्ता नियंत्रण संपूर्ण विनिर्माण प्रक्रिया में फैला हुआ है, जिसमें तीन-स्तरीय जांच शामिल हैं: सामग्री निरीक्षण, प्रक्रिया निरीक्षण, और तैयार उत्पाद निरीक्षण।

1. सामग्री गुणवत्ता नियंत्रण

कच्चे माल का निरीक्षण:

स्टील प्लेट, फोर्जिंग और कास्टिंग के लिए सामग्री प्रमाणपत्र (रासायनिक संरचना, यांत्रिक गुण) प्रदान करना आवश्यक है। स्पेक्ट्रल विश्लेषण (तत्व सामग्री की पुष्टि के लिए) और तन्यता परीक्षण (तन्य शक्ति और उपज शक्ति का पता लगाने के लिए) के लिए नमूना लेना आवश्यक है।
उच्च-क्रोमियम ढलवाँ लोहे के लाइनरों का कठोरता (≥एचआरसी58) और प्रभाव दृढ़ता (≥3J/सेमी²) के लिए परीक्षण किया जाता है। उच्च-मैंगनीज स्टील का जल-दृढ़ीकरण (नेटवर्क कार्बाइड रहित) के बाद धातु-संबंधी संरचना के लिए निरीक्षण किया जाता है।

2. प्रक्रिया गुणवत्ता नियंत्रण

मशीनिंग सटीकता निरीक्षण:

सिलेंडर: लेजर गोलाई मीटर गोलाई की जांच करते हैं; स्ट्रेटएज और फीलर गेज सीधापन की जांच करते हैं।
खोखला शाफ्ट: डायल संकेतक जर्नल गोलाई (≤0.01 मिमी) और बेलनाकारता (≤0.02 मिमी) को मापते हैं; निर्देशांक मापने वाली मशीनें समाक्षीयता की जांच करती हैं।
गियर: गियर डिटेक्टर पिच त्रुटि (≤0.02 मिमी) और टूथ प्रोफाइल त्रुटि (≤0.015 मिमी) को मापते हैं; रंग विधि मेशिंग संपर्क पैटर्न की जांच करती है।

वेल्डिंग गुणवत्ता निरीक्षण:

100% गैर-विनाशकारी परीक्षण (आंतरिक दोषों के लिए यूटी, सतही दरारों के लिए एमटी) अनुदैर्ध्य और परिधीय सीमों पर 100% वेल्ड योग्यता के साथ किया जाता है।
वेल्डेड जोड़ों पर यांत्रिक गुण परीक्षण (तन्यता और झुकने परीक्षण) यह सुनिश्चित करते हैं कि मजबूती आधार सामग्री से कम न हो।

ताप उपचार निरीक्षण:

फोर्जिंग और गियर्स की शमन और टेम्परिंग के बाद, कठोरता परीक्षक सतह की कठोरता की जांच करते हैं (त्रुटि ± 5HBW); मेटलोग्राफिक माइक्रोस्कोप संरचनाओं का निरीक्षण करते हैं (उदाहरण के लिए, शमन और टेम्पर्ड स्टील के लिए टेम्पर्ड सोर्बाइट)।

3. तैयार उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण

असेंबली सटीकता निरीक्षण:

लेवल, बेयरिंग सीटों और रिड्यूसरों की समतलता की जांच करते हैं; डायल इंडिकेटर सिलेंडर अक्षीय गति (≤0.5 मिमी) को मापते हैं।
डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए गियर मेशिंग क्लीयरेंस को लीड वायर विधि (लीड वायर व्यास = 1.5 × अनुमानित क्लीयरेंस) द्वारा मापा जाता है।

प्रदर्शन परीक्षण:

बिना भार परीक्षण: 4 घंटे तक लगातार चलाएँ, हर घंटे बियरिंग का तापमान, कंपन और शोर रिकॉर्ड करें। यदि तापमान 70°C से अधिक हो या कंपन असामान्य हो, तो रुक जाएँ।
भार परीक्षण: डिज़ाइन मापदंडों (50%, 80%, 100%) के अनुसार सामग्री लोड करें, कुल 8 घंटे चलने का समय। आउटपुट (विचलन ≤5%), ग्राइंडिंग उत्पाद के कणों का आकार (आवश्यकताओं को पूरा करता है) की जाँच करें, और सुनिश्चित करें कि लाइनर या बोल्ट ढीले न हों।

उपस्थिति और लेबलिंग निरीक्षण:

उपकरण की सतह एक समान रूप से रंगी हुई है (मोटाई 60-80μm), और कोई परत ढीली या गायब नहीं है। लेबल स्पष्ट हैं (मॉडल, विनिर्देश, निर्माता का नाम, उत्पादन तिथि)।

इन विनिर्माण और गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं का सख्त पालन यह सुनिश्चित करता है कि बॉल मिलें उच्च दक्षता, घिसाव प्रतिरोध, कम ऊर्जा खपत और सुरक्षा की आवश्यकताओं को पूरा करती हैं, और उनकी सेवा जीवन को बढ़ाती हैं (आमतौर पर ≥10 वर्ष, 6-12 महीने के लाइनर प्रतिस्थापन चक्र के साथ)

लेबल: