सीएस सीरीज शंकु कोल्हू

ऊपरी फ्रेमउच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (जैसे जेडजी270 - 500) से निर्मित, ऊपरी फ्रेम को बेलनाकार आकार में डिज़ाइन किया गया है। इसके शीर्ष पर एक फ्लैंज है, जो फीड हॉपर के लिए एक कनेक्शन बिंदु के रूप में कार्य करता है। ऊपरी फ्रेम की भीतरी दीवार को स्थिर शंकु लाइनर में सटीक रूप से फिट करने के लिए सावधानीपूर्वक मशीनिंग की गई है। इसकी संरचनात्मक अखंडता को बढ़ाने और भारी कुचल बलों को झेलने के लिए, रेडियल प्रबलित पसलियाँ लगाई गई हैं। ये पसलियाँ, आमतौर पर 40 - 100 मिमी मोटी, भार को समान रूप से वितरित करने के लिए रणनीतिक रूप से रखी जाती हैं, जिससे फ्रेम की दीर्घकालिक स्थायित्व सुनिश्चित होता है।

निचला फ्रेम: निचला फ्रेम, जो अत्यधिक टिकाऊ ढले हुए स्टील (जैसे ZG35CrMo) से बना है, क्रशर की नींव है। इसमें एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव, मुख्य शाफ्ट बेयरिंग और कुछ मॉडलों में हाइड्रोलिक सिलेंडर जैसे महत्वपूर्ण घटक होते हैं। यह फ्रेम एंकर बोल्ट (आमतौर पर M30 - M60 की रेंज में) का उपयोग करके नींव से मज़बूती से जुड़ा होता है। निचले फ्रेम में आंतरिक तेल मार्ग भी होते हैं, जो गतिशील भागों के उचित स्नेहन, घर्षण को कम करने और सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक हैं।

गतिमान शंकु: गतिशील शंकु, पेराई तंत्र का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। इसमें एक जालीदार 42CrMo शंकु शरीर और एक घिसाव-रोधी अस्तर होता है। शंकु शरीर को सटीकता से गढ़ा जाता है, और इसका गोलाकार तल मुख्य शाफ्ट के गोलाकार बेयरिंग के साथ अच्छी तरह से फिट होने के लिए डिज़ाइन किया गया है। यह संचालन के दौरान एक सहज और लचीली स्विंग गति प्रदान करता है। उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (सीआर20) या मैंगनीज स्टील (ZGMn13) से बना घिसाव-रोधी अस्तर, जिंक मिश्र धातु की ढलाई का उपयोग करके शंकु शरीर से जुड़ा होता है। यह विधि एक सुदृढ़ और सुरक्षित बंधन सुनिश्चित करती है, जिसमें घिसाव-रोधी परत की मोटाई आमतौर पर 30 - 80 मिमी होती है जो पेराई प्रक्रिया के घर्षण बलों का सामना कर सकती है।

स्थिर शंकु (अवतल)स्थिर शंकु, जिसे अवतल भी कहा जाता है, ऊपरी फ्रेम की भीतरी दीवार पर लगा एक कुंडलाकार लाइनर होता है। इसे आमतौर पर 3-6 खंडों में विभाजित किया जाता है, जिससे स्थापना और प्रतिस्थापन आसान हो जाता है। स्थिर शंकु की सामग्री चल शंकु लाइनर के समान ही होती है, जो उच्च घिसाव प्रतिरोध प्रदान करती है। प्रत्येक खंड में एक सावधानीपूर्वक डिज़ाइन की गई गुहा प्रोफ़ाइल होती है, जिसका कोण आमतौर पर 18° - 25° के बीच होता है। खंडों के बीच इंटरलॉकिंग संरचनाएँ सामग्री के रिसाव को रोकती हैं, जिससे कुशल और सुसंगत क्रशिंग सुनिश्चित होती है।

सनकी शाफ्ट आस्तीनढलवां स्टील (ZG35CrMo) से निर्मित, उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव मुख्य शाफ्ट के दोलन को संचालित करने में एक प्रमुख घटक है। इसकी उत्केंद्रता आमतौर पर 10 से 30 मिमी तक होती है, जो गतिमान शंकु के घुमाव के आयाम को निर्धारित करती है। उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव की बाहरी सतह एक बड़े बेवल गियर से सुसज्जित है, जो 20CrMnTi मिश्र धातु इस्पात से बना है और कार्बराइजिंग और शमन उपचार से गुजरता है। यह उपचार गियर के घिसाव प्रतिरोध और थकान शक्ति को बढ़ाता है, जिससे विश्वसनीय शक्ति संचरण सुनिश्चित होता है।

बेवल गियर जोड़ीइनपुट शाफ्ट पर लगे एक छोटे बेवल गियर और एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव पर लगे एक बड़े बेवल गियर से मिलकर बना यह बेवल गियर युग्म मोटर से शक्ति संचारित करने के लिए ज़िम्मेदार होता है। एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव के लिए वांछित घूर्णन गति और टॉर्क प्राप्त करने के लिए गियर अनुपात का चयन सावधानीपूर्वक किया जाता है, आमतौर पर 1:4 - 1:6 की सीमा में।

मोटर और वी-बेल्ट ड्राइवएक परिवर्तनीय-आवृत्ति मोटर, जिसकी शक्ति रेटिंग आमतौर पर 160 - 630 किलोवाट होती है, क्रशर के लिए शक्ति स्रोत प्रदान करती है। मोटर वी-बेल्ट के माध्यम से इनपुट शाफ्ट से जुड़ी होती है, और पुली की गति 980 - 1480 आरपीएम की सीमा में समायोजित की जा सकती है। यह परिवर्तनीय-गति ड्राइव प्रणाली संचालन में लचीलापन प्रदान करती है, जिससे क्रशर विभिन्न सामग्रियों और उत्पादन आवश्यकताओं के अनुकूल हो जाता है।

हाइड्रोलिक समायोजन इकाईसीएस श्रृंखला के कुछ उन्नत मॉडलों में एक हाइड्रोलिक समायोजन इकाई शामिल होती है। इस इकाई में आमतौर पर 6-12 हाइड्रोलिक सिलेंडर होते हैं, जो निचले फ्रेम के चारों ओर व्यवस्थित होते हैं। ये सिलेंडर 16-25 एमपीए के कार्य दबाव पर संचालित होते हैं और डिस्चार्ज पोर्ट के आकार को समायोजित करने के लिए उपयोग किए जाते हैं, जो 5-50 मिमी तक हो सकता है। डिस्चार्ज पोर्ट की चौड़ाई पर ±0.1 मिमी की सटीकता के साथ सटीक नियंत्रण सुनिश्चित करने के लिए सिस्टम में स्थिति सेंसर एकीकृत किए गए हैं।

सुरक्षा तंत्र: क्रशर एक अधिभार संरक्षण प्रणाली से सुसज्जित है। हाइड्रोलिक सिलेंडर वाले मॉडलों में, अतिभार से बचाव के लिए दबाव राहत वाल्व का उपयोग किया जाता है। जब धातु जैसी अपरिष्कृत सामग्री, क्रशिंग गुहा में प्रवेश करती है, तो हाइड्रोलिक सिलेंडर पीछे हट जाते हैं, जिससे डिस्चार्ज पोर्ट का विस्तार होता है जिससे बाहरी पदार्थ बाहर निकल जाते हैं। एक बार अवरोध हट जाने पर, सिलेंडर स्वचालित रूप से अपनी मूल स्थिति में आ जाते हैं। पारंपरिक स्प्रिंग-आधारित मॉडलों में, स्प्रिंगों का एक समूह (आमतौर पर उच्च-प्रदर्शन मिश्र धातु इस्पात स्प्रिंगों के 16 जोड़े) अधिभार संरक्षण तंत्र के रूप में कार्य करता है। जब अत्यधिक बल लगाया जाता है, तो स्प्रिंग संकुचित हो जाते हैं, जिससे गतिशील भाग गति कर पाते हैं और क्रशर को क्षति से बचाते हैं।

बुद्धिमान नियंत्रण कैबिनेटकुछ आधुनिक सीएस सीरीज़ के कोन क्रशर एक बुद्धिमान नियंत्रण कैबिनेट से सुसज्जित होते हैं। यह कैबिनेट एक प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर (पीएलसी) सिस्टम पर आधारित है, जो तापमान, दबाव और बिजली की खपत जैसे विभिन्न मापदंडों की निगरानी करता है। यह रिमोट ऑपरेशन को भी सक्षम बनाता है और दोष निदान सुविधाएँ प्रदान करता है, जिससे ऑपरेटर ऑपरेशन के दौरान आने वाली किसी भी समस्या की तुरंत पहचान कर उसका समाधान कर सकते हैं।

पतला तेल स्नेहनमहत्वपूर्ण घटकों के सुचारू संचालन को सुनिश्चित करने के लिए एक स्वतंत्र थिन ऑयल स्नेहन प्रणाली का उपयोग किया जाता है। इस प्रणाली में अतिरेक के लिए दोहरे पंप, तेल के तापमान को नियंत्रित करने के लिए कूलर और दूषित पदार्थों को हटाने के लिए फ़िल्टर हैं। यह प्रणाली आईएसओ वीजी 46 तेल को बियरिंग्स और गियर्स तक पहुँचाती है, जिससे तेल का दबाव 0.2 - 0.4 एमपीए की सीमा में बना रहता है और तेल का तापमान 55°C से नीचे रहता है।

धूलरोधी संरचना: धूल को क्रशर में प्रवेश करने और उसके प्रदर्शन को प्रभावित करने से रोकने के लिए, एक व्यापक धूलरोधी संरचना लागू की जाती है। इसमें आमतौर पर लेबिरिंथ सील, ऑयल सील और एक एयर प्यूरीफायर सिस्टम का संयोजन शामिल होता है। 0.3 - 0.5 एमपीए के दबाव पर संचालित होने वाला यह एयर प्यूरीफायर सिस्टम, क्रशर के अंदर एक सकारात्मक दबाव बनाता है, जिससे धूल का प्रवेश रुक जाता है। उच्च धूल वाले वातावरण में, कुछ मॉडलों में धूल को और अधिक दबाने के लिए पानी के छिड़काव का विकल्प भी हो सकता है।

पैटर्न बनानाफ्रेम की ढलाई के लिए उच्च-परिशुद्धता वाले पैटर्न बनाए जाते हैं। आधुनिक निर्माण में, 3D-प्रिंटेड रेज़िन पैटर्न का अक्सर उपयोग किया जाता है। ये पैटर्न ढलाई प्रक्रिया के दौरान होने वाले आयामी परिवर्तनों को ध्यान में रखते हुए, आमतौर पर 1.2 - 1.5% की सीमा में, सिकुड़न भत्ते के साथ डिज़ाइन किए जाते हैं। इन पैटर्न में रिब संरचनाओं और तेल मार्गों जैसे सभी जटिल विवरण भी उच्च सटीकता के साथ शामिल होते हैं।

ढलाईरेज़िन-बॉन्डेड सैंड मोल्ड्स आमतौर पर फ्रेम कास्टिंग के लिए उपयोग किए जाते हैं। मोल्ड कैविटी पर ज़िरकोनियम-आधारित रिफ्रैक्टरी कोटिंग होती है, जो आमतौर पर 0.2 - 0.3 मिमी मोटी होती है। यह कोटिंग कास्टिंग की सतह की फिनिश को बेहतर बनाती है और दोषों को कम करने में मदद करती है। आंतरिक कैविटी, जैसे कि तेल मार्ग, बनाने के लिए कोर का उपयोग किया जाता है, जिससे उचित संरेखण और आयामी सटीकता सुनिश्चित होती है।

पिघलना और डालना:

जेडजी270 - 500 ढले हुए स्टील के लिए, कच्चे माल को एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है। पिघलने के तापमान को 1520 - 1560°C की सीमा के भीतर सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है। ढलाई की गुणवत्ता को और बेहतर बनाने के लिए, निर्वात-सहायता प्राप्त ढलाई का उपयोग किया जा सकता है। फिर पिघले हुए स्टील को 1480 - 1520°C के तापमान पर साँचे में डाला जाता है, और उथल-पुथल और समावेशन से बचने के लिए ढलाई की गति पर सख्त नियंत्रण रखा जाता है।

ZG35CrMo ढले हुए स्टील के लिए, वांछित यांत्रिक गुण प्राप्त करने हेतु पिघलने की प्रक्रिया के दौरान क्रोमियम (0.8 - 1.2%) और मोलिब्डेनम (0.2 - 0.3%) मिलाया जाता है। ZG35CrMo के लिए डालने का तापमान आमतौर पर 1500 - 1540°C होता है।

उष्मा उपचारढलाई के बाद, फ्रेम को कई ताप उपचार प्रक्रियाओं से गुज़ारा जाता है। सबसे पहले, 880 - 920°C के तापमान पर सामान्यीकरण किया जाता है, उसके बाद वायु-शीतलन किया जाता है। इस प्रक्रिया से धातु की कण संरचना परिष्कृत होती है। इसके बाद, आंतरिक तनाव को कम करने और मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 180 - 220 की कठोरता सीमा प्राप्त करने के लिए 550 - 600°C पर टेम्परिंग की जाती है, जिससे फ्रेम की संरचनात्मक अखंडता और स्थायित्व सुनिश्चित होता है।

ढलाई: शेल मोल्डिंग, जिसमें फेनोलिक रेज़िन बाइंडर का उपयोग किया जाता है, एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव की ढलाई के लिए एक पसंदीदा विधि है। यह प्रक्रिया एक्सेंट्रिक बोर पर ±0.1 मिमी की सहनशीलता के साथ उच्च आयामी सटीकता प्रदान करती है। शेल मोल्ड एक चिकनी सतह प्रदान करता है, जिससे कास्टिंग के बाद व्यापक मशीनिंग की आवश्यकता कम हो जाती है।

डालना और गर्मी उपचारपिघले हुए ZG35CrMo स्टील को 1500 - 1540°C के तापमान पर शेल मोल्ड में डाला जाता है। ढलाई के बाद, सतह को कठोर बनाने के लिए एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव को 850°C पर तेल में ठंडा किया जाता है। इसके बाद, कठोरता (मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 220 - 260) और तन्य शक्ति (≥785 एमपीए) का वांछित संयोजन प्राप्त करने के लिए 580°C पर टेम्परिंग की जाती है, जिससे उच्च-तनाव वाली परिचालन स्थितियों को झेलने की इसकी क्षमता सुनिश्चित होती है।

फोर्जिंग42CrMo स्टील बिलेट को पहले गैस भट्टी में 1150 - 1200°C के तापमान पर गर्म किया जाता है। यह उच्च तापमान स्टील को लचीला बनाता है, जिससे कुशल फोर्जिंग संभव होती है। इसके बाद, बिलेट को गोलाकार आधार वाले शंक्वाकार आकार में ढालने के लिए कई उलटफेर और फोर्जिंग प्रक्रियाओं से गुज़ारा जाता है। ये फोर्जिंग प्रक्रियाएँ सुनिश्चित करती हैं कि धातु के कणों का प्रवाह तनाव की दिशा के साथ संरेखित हो, जिससे गतिमान शंकु पिंड के यांत्रिक गुणों में वृद्धि होती है।

उष्मा उपचारफोर्जिंग के बाद, गतिशील शंकु पिंड को 840°C पर जल में शमन किया जाता है, जिससे धातु शीघ्र ही ठंडी होकर कठोर हो जाती है। इसके बाद 560°C पर टेम्परिंग की जाती है जिससे आंतरिक तनाव कम होता है और एचआरसी 28 - 32 की कठोरता के साथ-साथ ≥900 एमपीए की तन्य शक्ति प्राप्त होती है, जो कोल्हू में इसके संचालन के लिए आवश्यक मजबूती और दृढ़ता प्रदान करती है।

रफ मशीनिंगफ्रेम के फ्लैंज और रिब्स को आकार देने के लिए सीएनसी मिलिंग मशीनों का इस्तेमाल किया जाता है। इस प्रक्रिया के दौरान, बाद में तैयार की जाने वाली सतहों पर 2-3 मिमी की मशीनिंग छूट छोड़ दी जाती है। इसके बाद, बोरिंग मशीनों का इस्तेमाल बेयरिंग सीट बनाने के लिए किया जाता है, जिसमें बेयरिंग के सही फिट सुनिश्चित करने के लिए आईटी7 के अनुसार आयामी सहनशीलता रखी जाती है।

परिशुद्ध मशीनिंग: फ्लैंज सतहों को ≤0.1 मिमी/मी की समतलता और रा1.6 माइक्रोमीटर की सतही खुरदरापन प्राप्त करने के लिए घिसा जाता है। यह चिकनी सतह उचित सीलिंग और यांत्रिक कनेक्शन के लिए अत्यंत महत्वपूर्ण है। बोल्ट छेद, आमतौर पर M30 - M60 की सीमा में, 6H की थ्रेड सहनशीलता के साथ ड्रिल और टैप किए जाते हैं। विभिन्न घटकों को सुरक्षित रूप से जोड़ने के लिए, इन बोल्ट छेदों की सटीक स्थिति ±0.1 मिमी की सटीकता के साथ सुनिश्चित की जाती है।

मोड़शाफ्ट स्लीव के बाहरी व्यास और उत्केंद्रीय छिद्र को मशीन करने के लिए सीएनसी लेथ का उपयोग किया जाता है। टर्निंग प्रक्रिया के दौरान, बाद की ग्राइंडिंग क्रियाओं के लिए 0.5 मिमी की जगह छोड़ी जाती है। ±0.05 मिमी की सहनशीलता के साथ, डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करके छिद्र की उत्केंद्रता की सावधानीपूर्वक निगरानी की जाती है।

पिसाईबाहरी व्यास और उत्केंद्री छिद्र को आईटी6 की आयामी सहनशीलता और रा0.8 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त करने के लिए घिसा जाता है। गियर-माउंटिंग फेस को भी अक्ष के लंबवतता सुनिश्चित करने के लिए मशीनीकृत किया जाता है, जिसकी सहनशीलता ≤0.02 मिमी/100 मिमी होती है। यह उच्च-परिशुद्धता मशीनिंग उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव के सुचारू संचालन और बेवल गियर्स की उचित मेशिंग के लिए आवश्यक है।

पिसाई: गतिमान शंकु की शंक्वाकार सतह को आकार देने के लिए सीएनसी मशीनिंग केंद्रों का उपयोग किया जाता है। शंकु कोण ±0.05° की सहनशीलता के साथ बनाए रखा जाता है, और सतह का खुरदरापन रा3.2 μm पर रखा जाता है। गतिमान शंकु के गोलाकार आधार को भी गोलाकार बेयरिंग के साथ उचित फिट सुनिश्चित करने के लिए मशीनीकृत किया जाता है।

लाइनर माउंटिंग सतहजिस सतह पर घिसाव-रोधी लाइनर लगाया जाता है, उसे ≤0.1 मिमी/मी की समतलता तक मशीनिंग द्वारा तैयार किया जाता है। यह समतल सतह जिंक मिश्र धातु ढलाई प्रक्रिया के लिए आवश्यक है, जो लाइनर को शंकु आकार के ढाँचे से जोड़ती है, जिससे एक सघन और एकसमान बंधन सुनिश्चित होता है।

सामग्री परीक्षण:

सभी ढले और गढ़े हुए घटकों की रासायनिक संरचना की पुष्टि के लिए स्पेक्ट्रोमेट्रिक विश्लेषण किया जाता है। उदाहरण के लिए, ZG35CrMo के लिए, कार्बन की मात्रा 0.32 - 0.40% और मैंगनीज़ की मात्रा 0.5 - 0.8% के बीच होनी चाहिए। इन निर्दिष्ट सीमाओं से कोई भी विचलन सामग्री के यांत्रिक गुणों को प्रभावित कर सकता है।

तन्यता और संघात परीक्षण, सामग्री के एक ही बैच से लिए गए परीक्षण टुकड़ों पर किए जाते हैं। 42CrMo फोर्जिंग के लिए, उपज शक्ति ≥785 एमपीए और संघात ऊर्जा ≥60 J/सेमी² होनी चाहिए। ये परीक्षण सुनिश्चित करते हैं कि सामग्री क्रशर के संचालन के दौरान उच्च-तनाव की स्थितियों का सामना कर सकती है।

आयामी निरीक्षण:

निर्देशांक मापक मशीनों (सीएमएम) का उपयोग घटकों के प्रमुख आयामों को मापने के लिए किया जाता है। इसमें उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव की उत्केंद्रता, गतिमान शंकु का पतलापन और बोल्ट के छिद्रों की स्थिति को मापना शामिल है। सीएमएम ±0.05 मिमी की सहनशीलता के साथ अत्यधिक सटीक माप प्रदान करता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि संयोजन के दौरान घटक एक-दूसरे से सही ढंग से जुड़ते हैं।

गतिशील शंकु और स्थिर शंकु द्वारा निर्मित क्रशिंग कैविटी की प्रोफ़ाइल का पता लगाने के लिए लेज़र स्कैनिंग तकनीक का भी उपयोग किया जाता है। यह तकनीक वास्तविक प्रोफ़ाइल की डिज़ाइन विनिर्देशों से सटीक तुलना कर सकती है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि क्रशिंग प्रक्रिया सुसंगत और कुशल है।

गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):

अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) का उपयोग ढलाई में आंतरिक दोषों, जैसे कि फ्रेम और एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव्स, का पता लगाने के लिए किया जाता है। 3 मिमी से अधिक व्यास वाले किसी भी दोष को अस्वीकार्य माना जाता है, क्योंकि वे घटक की संरचनात्मक अखंडता से समझौता कर सकते हैं।

चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) मुख्य शाफ्ट और गतिशील शंकु निकाय जैसे फोर्जिंग पर सतही और सतह के निकट दरारों का निरीक्षण करने के लिए किया जाता है। 1 मिमी से अधिक लंबी दरारों को अस्वीकार कर दिया जाता है, क्योंकि वे संचालन के दौरान विनाशकारी विफलता का कारण बन सकती हैं।

प्रदर्शन परीक्षण:

गतिशील संतुलन रोटर असेंबली, जैसे कि एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव और उससे जुड़े घटकों पर किया जाता है। संतुलन प्रक्रिया का उद्देश्य G2.5 ग्रेड प्राप्त करना है, जो यह सुनिश्चित करता है कि संचालन के दौरान कंपन का स्तर ≤2.5 मिमी/सेकंड हो। यह कम कंपन संचालन घटकों पर टूट-फूट को कम करता है और क्रशर की समग्र स्थिरता में सुधार करता है।

ग्रेनाइट जैसी मानक सामग्री का उपयोग करके 48 घंटे का भार परीक्षण किया जाता है। इस परीक्षण के दौरान, उत्पादन क्षमता, डिस्चार्ज कण आकार वितरण और लाइनर के घिसाव जैसे मापदंडों की बारीकी से निगरानी की जाती है। उत्पादन क्षमता विशिष्ट मॉडल के लिए निर्दिष्ट मानों को पूरा करनी चाहिए, डिस्चार्ज कण आकार वांछित सीमा के भीतर होना चाहिए, और दीर्घकालिक प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए लाइनरों में एक समान घिसाव होना चाहिए।

नींव की तैयारीC30 ग्रेड की कंक्रीट नींव तैयार की जाती है। नींव में एम्बेडेड एंकर बोल्ट लगाए जाते हैं, और नींव की सतह की समतलता की सावधानीपूर्वक जाँच की जाती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह ≤0.1 मिमी/मी है। फिर कंक्रीट को उसकी पूरी मज़बूती प्राप्त करने के लिए 28 दिनों तक सुखाया जाता है।

निचले फ्रेम की स्थापनानिचले फ्रेम को उपयुक्त उठाने वाले उपकरणों का उपयोग करके नींव पर स्थापित किया जाता है। फ्रेम को समतल करने के लिए शिम का उपयोग किया जाता है, और एंकर बोल्ट को शुरू में उनके अंतिम टॉर्क के 30% तक कस दिया जाता है। यह प्रारंभिक कसाव बाद के स्थापना चरणों के दौरान छोटे-मोटे समायोजन की अनुमति देता है।

सनकी आस्तीन और मुख्य शाफ्ट असेंबली: सनकी आस्तीन को निचले फ्रेम में स्थापित किया जाता है, और मुख्य शाफ्ट को सावधानीपूर्वक आस्तीन में डाला जाता है। सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए स्थापना से पहले सभी बीयरिंगों को उपयुक्त स्नेहक से अच्छी तरह चिकनाई दी जाती है।

मूविंग कोन स्थापना: चल शंकु को ऊपर उठाकर मुख्य शाफ्ट के साथ सटीक रूप से जोड़ा जाता है। चल शंकु पर घिसाव-रोधी लाइनर की स्थापना के दौरान, शंकु के शरीर और लाइनर के बीच जिंक मिश्र धातु डाली जाती है। जिंक मिश्र धातु को 450 - 500°C के तापमान पर गर्म किया जाता है ताकि उचित जुड़ाव और कसाव सुनिश्चित हो सके।