क्रशिंग गैप नियंत्रणसमायोजन रिंग के सापेक्ष घूर्णन या स्थानांतरण द्वारा गतिशील शंकु और स्थिर शंकु (क्रशिंग गैप) के बीच की दूरी का सटीक समायोजन करना, जो कि डिस्चार्ज किए गए पदार्थ के आकार को सीधे प्रभावित करता है।
घटक लॉकिंग: अंतराल समायोजन के बाद समायोजन रिंग को उसकी निर्धारित स्थिति में सुरक्षित करना, जिससे क्रशिंग कार्यों के दौरान कंपन के कारण होने वाली अनपेक्षित गति को रोका जा सके।
लोड वितरणसमायोजन रिंग से ऊपरी फ्रेम तक अक्षीय भार वितरित करना, जिससे संयोजी घटकों पर स्थानीयकृत तनाव कम हो जाता है।
सीलिंग समर्थन: सील के लिए एक माउंटिंग सतह प्रदान करना जो समायोजन प्रणाली और कोल्हू के आंतरिक तंत्र के बीच धूल, मलबे या स्नेहक रिसाव को रोकता है।
कैप बॉडीमुख्य संरचनात्मक खंड, आमतौर पर उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (जैसे, 40Cr या जेडजी310–570) या बेहतर स्थायित्व के लिए जालीदार स्टील से बना होता है। इसकी दीवार की मोटाई 30 से 80 मिमी तक होती है, और भार वहन करने वाले अंतरापृष्ठों पर मोटे खंड होते हैं।
थ्रेडेड बोर या बाहरी धागेएक केंद्रीय थ्रेडेड विशेषता जो समायोजन रिंग से जुड़ती है—या तो आंतरिक थ्रेड (समायोजन रिंग पर पेंच लगाने वाले कैप के लिए) या बाहरी थ्रेड (लॉकिंग नट द्वारा सुरक्षित कैप के लिए)। उच्च अक्षीय भार को संभालने के लिए थ्रेड अक्सर समलम्बाकार (मीट्रिक या इंच) होते हैं।
लॉकिंग तंत्रसमायोजन के बाद टोपी को सुरक्षित करने के लिए सुविधाएँ, जैसे:
लॉकिंग स्लॉट: कैप की बाहरी सतह के चारों ओर परिधिगत खांचे जो समायोजन रिंग पर लॉकिंग बोल्ट के साथ संरेखित होते हैं, तथा घूर्णन को रोकते हैं।
स्क्रू छेद सेट करेंरेडियल थ्रेडेड छेद जो समायोजन रिंग के खिलाफ दबाव डालने के लिए सेट स्क्रू को स्वीकार करते हैं, जिससे घर्षण-आधारित लॉकिंग बनती है।
पतला इंटरफ़ेस: एक शंक्वाकार सतह जो समायोजन रिंग पर संगत टेपर के साथ मिलती है, जिससे भार के तहत पकड़ बढ़ जाती है।
शीर्ष निकला हुआ किनारा: कैप के ऊपरी सिरे पर एक रेडियल फ्लैंज, जो समायोजन के दौरान टॉर्क लगाने के लिए एक सतह प्रदान करता है (रिंच या हाइड्रोलिक उपकरण के माध्यम से) और अक्षीय गति को सीमित करता है।
सील खांचे: बाहरी या आंतरिक सतह पर परिधिगत खांचे, जिनमें संदूषण या स्नेहक की हानि को रोकने के लिए ओ-रिंग, गास्केट या भूलभुलैया सील लगाई जाती हैं।
पसलियों को मजबूत करनाआंतरिक या बाह्य पसलियां (5-15 मिमी मोटी) जो कैप बॉडी को मजबूत बनाती हैं, विशेष रूप से थ्रेडेड क्षेत्रों के आसपास, ताकि भार के तहत विरूपण का प्रतिरोध किया जा सके।
संकेतक चिह्न: बाहरी सतह पर उत्कीर्ण या मुद्रांकित रेखाएं जो समायोजन रिंग पर संदर्भ चिह्नों के साथ संरेखित होती हैं, जिससे सटीक अंतराल समायोजन की सुविधा मिलती है (आमतौर पर 0.1 मिमी वृद्धि में स्नातक की उपाधि प्राप्त)।
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति वाले ढले हुए इस्पात (जेडजी310–570) को इसकी तन्य शक्ति (≥570 एमपीए) और प्रभाव-दृढ़ता के कारण चुना जाता है, जो भार-असर अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त है। छोटे कैप के लिए, लागत-प्रभावशीलता के लिए, अच्छी मशीनिंग क्षमता प्रदान करते हुए, तन्य लौह (क्यूटी500–7) का उपयोग किया जा सकता है।
पैटर्न बनाना:
लकड़ी, फोम या 3D-मुद्रित प्लास्टिक का उपयोग करके एक सटीक पैटर्न बनाया जाता है, जो कैप के बाहरी आकार, धागों (सरलीकृत रूप में), फ्लैंज और खांचे की नकल करता है। सिकुड़न भत्ते (1.5-2%) जोड़े जाते हैं, साथ ही फफूंदी हटाने में आसानी के लिए ड्राफ्ट कोण (2°-4°) भी जोड़े जाते हैं।
कास्टिंग में थ्रेड पैटर्न को अक्सर छोड़ दिया जाता है या सरलीकृत कर दिया जाता है, तथा अंतिम थ्रेडिंग मशीनिंग के माध्यम से प्राप्त की जाती है।
ढलाई:
पैटर्न के चारों ओर एक रेत का साँचा (हरी रेत या रेज़िन-बंधित रेत) बनाया जाता है, जिसमें केंद्रीय छिद्र बनाने के लिए एक कोर का उपयोग किया जाता है। सतह की फिनिश को बेहतर बनाने और रेत में धातु के प्रवेश को रोकने के लिए साँचे की गुहा को एक रिफ्रैक्टरी वॉश से लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें ताकत और मशीनेबिलिटी को संतुलित करने के लिए रासायनिक संरचना को C 0.25-0.35%, एम.एन. 0.8-1.2% और सी 0.2-0.6% तक नियंत्रित किया जाता है।
1480-1520 डिग्री सेल्सियस पर एक करछुल का उपयोग करके, स्थिर प्रवाह दर के साथ, अशांति से बचने के लिए, मोल्ड गुहा को पूरी तरह से भरना सुनिश्चित किया जाता है।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय तनाव को कम करने के लिए ढलाई को 24-48 घंटों तक साँचे में ठंडा किया जाता है, फिर कंपन द्वारा हटाया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग (G25 स्टील ग्रिट) का उपयोग करके साफ किया जाता है, जिससे रा25-50 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।
उष्मा उपचार:
सामान्यीकरण (850-900 डिग्री सेल्सियस, वायु-शीतित) अनाज संरचना को परिष्कृत करता है, इसके बाद टेम्परिंग (600-650 डिग्री सेल्सियस) कठोरता को 200-250 एचबीडब्लू तक कम करने के लिए किया जाता है, जिससे मजबूती बनाए रखते हुए मशीनीकरण में सुधार होता है।
रफ मशीनिंग:
कास्ट ब्लैंक को एक सीएनसी लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी व्यास, ऊपरी फ्लैंज और केंद्रीय बोर को मशीन किया जा सके, 2-3 मिमी की फिनिशिंग छूट छोड़कर। संदर्भ डेटाम स्थापित करने के लिए प्रमुख सतहों को फेस किया जाता है।
धागा मशीनिंग:
आंतरिक या बाह्य धागों को सीएनसी थ्रेड लेथ या थ्रेड मिलिंग मशीन का उपयोग करके सटीक रूप से मशीन किया जाता है। समलम्बाकार धागों को एक फॉर्म टूल से काटा जाता है, जिससे पिच सटीकता (±0.05 मिमी) और थ्रेड प्रोफ़ाइल सहनशीलता सुनिश्चित होती है जिससे सुचारू समायोजन संभव होता है।
लॉकिंग फ़ीचर मशीनिंग:
लॉकिंग स्लॉट को सीएनसी मिलिंग मशीन का उपयोग करके बाहरी सतह में मिलिंग किया जाता है, जिसमें गहराई सहिष्णुता (± 0.1 मिमी) और कैप की परिधि के चारों ओर एक समान अंतर (± 0.5 मिमी) होता है।
सेट स्क्रू छेदों को वर्ग 6H सहनशीलता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है, जिसमें स्क्रू का उचित जुड़ाव सुनिश्चित करने के लिए कैप के अक्ष के सापेक्ष लंबवतता (±0.1 मिमी/100 मिमी) होती है।
फिनिश मशीनिंग:
शीर्ष फ्लैंज और सीलिंग सतहों को समतलता (≤0.05 मिमी/मी) और सतह खुरदरापन रा1.6 μm प्राप्त करने के लिए फिनिश-टर्न किया जाता है, जिससे प्रभावी सीलिंग और टॉर्क अनुप्रयोग सुनिश्चित होता है।
समायोजन रिंग के साथ सुरक्षित संयोजन के लिए टेपर्ड इंटरफेस (यदि लागू हो) को कोण सहिष्णुता (±0.1°) और सतह खुरदरापन रा3.2 μm पर मशीन किया जाता है।
सतह का उपचार:
संक्षारण से बचाव के लिए कैप की बाहरी सतह पर जंग-रोधी पेंट या जिंक प्लेटिंग (5-8 माइक्रोमीटर मोटी) चढ़ाई जाती है। धागों को एंटी-सीज़ यौगिक (जैसे, मोलिब्डेनम डाइसल्फ़ाइड) से उपचारित किया जाता है ताकि सुचारू समायोजन हो सके और गैलिंग से बचा जा सके।
मुहरों की असेंबली:
ओ-रिंग या गास्केट को सील खांचे में स्थापित किया जाता है, जिसके आयाम खांचे की चौड़ाई और गहराई से मेल खाते हैं ताकि संपीड़न के तहत एक तंग सील सुनिश्चित की जा सके।
सामग्री सत्यापन:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री के माध्यम से) पुष्टि करता है कि आधार सामग्री विनिर्देशों को पूरा करती है (उदाहरण के लिए, 40Cr: C 0.37–0.44%, करोड़ 0.8–1.1%)।
कठोरता परीक्षण (ब्रिनेल या रॉकवेल) यह सत्यापित करता है कि कैप बॉडी की कठोरता 200-250 एचबीडब्ल्यू है, जिससे शक्ति और मशीनीकरण का संतुलन सुनिश्चित होता है।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: थ्रेड पिच व्यास (± 0.03 मिमी), बाहरी व्यास (± 0.1 मिमी), फ्लैंज समतलता, और स्लॉट/नाली की स्थिति।
समायोजन रिंग के साथ उचित फिट सुनिश्चित करने के लिए थ्रेड गेज (रिंग या प्लग गेज) का उपयोग करके थ्रेड की गुणवत्ता का आकलन किया जाता है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी) जैसे चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) थ्रेड्स, फ्लैंज या लॉकिंग विशेषताओं में सतही दरारों का पता लगाता है, तथा 0.5 मिमी लंबाई से कम के किसी भी दोष को अस्वीकार कर दिया जाता है।
भार वहन करने वाले क्षेत्रों में आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र) की जांच के लिए बड़े कैप पर अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) किया जाता है।
क्रियात्मक परीक्षण:
समायोजन सीमा सत्यापन: टोपी को एक परीक्षण समायोजन रिंग के साथ जोड़ा जाता है, और इसकी घूर्णन/स्थानांतरण सीमा को मापा जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि यह डिजाइन अंतराल सीमा (आमतौर पर 5-50 मिमी) को कवर करती है।
लॉकिंग प्रभावशीलता परीक्षण: कैप को मध्य-रेंज स्थिति में सेट करने के बाद, कंपन परीक्षण (1 घंटे के लिए 10-500 हर्ट्ज) किया जाता है, जिसमें कोई मापनीय गति (≤0.01 मिमी) की अनुमति नहीं होती है।
सील प्रदर्शन परीक्षण:
दबाव परीक्षण के लिए परीक्षण उपकरण पर सील सहित ढक्कन को स्थापित किया जाता है तथा 0.3 एमपीए वायु दबाव लगाया जाता है, तथा साबुन के घोल से निरीक्षण करने पर भी कोई रिसाव नहीं पाया जाता है।
