गतिशील संतुलनगतिशील शंकु और उत्केन्द्रीय बुशिंग के उत्केन्द्रीय घूर्णन से उत्पन्न अपकेन्द्रीय बल को संतुलित करके, संचालन के दौरान कंपन और शोर को कम किया जाता है। इससे फ्रेम, बेयरिंग और अन्य संरचनात्मक घटकों पर तनाव कम होता है।
स्थिरता वृद्धि: उच्च गति (500-1500 आरपीएम) पर एक्सेंट्रिक असेंबली के सुचारू घूर्णन को सुनिश्चित करना, असमान लोडिंग को रोकना जो मुख्य शाफ्ट और थ्रस्ट बेयरिंग के समय से पहले खराब होने या विफलता का कारण बन सकता है।
ऊर्जा अनुकूलनकंपन अवमंदन से जुड़ी बिजली की खपत को कम करना, कोल्हू की समग्र ऊर्जा दक्षता में सुधार करना।
लोड वितरण: पेराई चक्र के दौरान कोल्हू फ्रेम पर लगाए गए पार्श्व बलों को संतुलित करना, अत्यधिक विक्षेपण को रोकना और लगातार पेराई अंतराल सटीकता बनाए रखना।
वजन शरीरउच्च-घनत्व वाले कच्चे लोहे (एचटी350), तन्य लोहे (क्यूटी600-3), या कंक्रीट-भरे स्टील (बड़े क्रशरों के लिए) से बनी एक भारी-भरकम संरचना। सामग्री का घनत्व 7.0–7.8 ग्राम/सेमी³ के बीच होता है जो पर्याप्त द्रव्यमान (क्रशर के आकार के आधार पर 50–500 किग्रा) प्रदान करता है।
वलयाकार खंडबड़े क्रशरों के लिए, स्थापना को आसान बनाने के लिए काउंटरवेट को अक्सर 2-6 खंडों (जैसे, 4 बराबर भागों) में विभाजित किया जाता है। प्रत्येक खंड की रेडियल चौड़ाई 100-300 मिमी और मोटाई 50-150 मिमी होती है।
माउंटिंग सुविधाएँ:
बोल्ट छेद: भार को उत्केन्द्रीय बुशिंग पर सुरक्षित रखने के लिए परिधिगत अंतराल वाले छेद (8-24), केन्द्रापसारक बलों का सामना करने के लिए थ्रेड वर्ग 8.8 या उससे अधिक के साथ।
पिन का पता लगाना: माउंटिंग सतह पर बेलनाकार उभार जो एक्सेंट्रिक बुशिंग में संगत छिद्रों में फिट होते हैं, जिससे सटीक कोणीय स्थिति सुनिश्चित होती है।
टैब्स को संतुलित करनाभार वितरण को ठीक से समायोजित करने के लिए बाहरी परिधि पर छोटी समायोज्य प्लेटें या थ्रेडेड छेद। ये इष्टतम संतुलन प्राप्त करने के लिए छोटे भार (100-500 ग्राम) जोड़ने/हटाने की अनुमति देते हैं।
सुदृढीकरण पसलियांआंतरिक या बाह्य रेडियल पसलियाँ जो संरचनात्मक कठोरता को बढ़ाती हैं और अपकेन्द्रीय तनाव के तहत विरूपण को रोकती हैं। पसलियों की मोटाई खंड के आकार के आधार पर 10-30 मिमी तक होती है।
चिकनी बाहरी सतह: घूर्णन के दौरान वायु प्रतिरोध को कम करने और गतिशील प्रतिरोध को न्यूनतम करने के लिए कम खुरदरापन (रा3.2–6.3 μm) के साथ एक मशीनी बाहरी परिधि।
संक्षारण संरक्षण परतधूल भरे या आर्द्र वातावरण में जंग से बचाव के लिए एक पेंट या गैल्वेनाइज्ड कोटिंग (50-100 माइक्रोन मोटी)।
सामग्री चयन:
उच्च घनत्व वाला कच्चा लोहा (एचटी350): अपने उच्च घनत्व (7.2–7.3 ग्राम/सेमी³), संपीडन शक्ति (≥350 एमपीए), और लागत-प्रभावशीलता के कारण पसंदीदा। रासायनिक संरचना: C 3.2–3.6%, सी 1.8–2.4%, एम.एन. 0.6–1.0%, कम सल्फर/फॉस्फोरस (≤0.035% प्रत्येक) के साथ।
तन्य लोहा (क्यूटी600-3): उच्च-तनाव वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयोग किया जाता है, जो बेहतर प्रभाव प्रतिरोध (बढ़ाव ≥3%) और तन्य शक्ति (≥600 एमपीए) प्रदान करता है।
पैटर्न बनाना:
प्रत्येक खंड के लिए एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न (फोम, लकड़ी या रेज़िन) बनाया जाता है, जिसमें बोल्ट के छेद, लोकेटिंग पिन और पसलियाँ शामिल होती हैं। शीतलन संकुचन को ध्यान में रखते हुए संकोचन भत्ते (1.2-1.8%) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
रेज़िन-बंधित रेत के साँचे तैयार किए जाते हैं, जिनमें बोल्ट के छेद और आंतरिक आकृतियाँ बनाने के लिए कोर का उपयोग किया जाता है। साँचे की गुहा को सतह की फिनिश को बेहतर बनाने और रेत के समावेशन को रोकने के लिए एक रिफ्रैक्टरी वॉश से लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
कच्चे लोहे को कपोला या प्रेरण भट्टी में 1380-1420 डिग्री सेल्सियस पर पिघलाया जाता है, जिसमें अच्छी तरलता के लिए कार्बन समतुल्य को 4.2-4.6% तक नियंत्रित किया जाता है।
1350-1380 डिग्री सेल्सियस पर, नियंत्रित प्रवाह दर के साथ, साँचे को पूरी तरह से भरने, तथा बोल्ट होल बॉस जैसे उच्च-तनाव वाले क्षेत्रों में छिद्रता को न्यूनतम करने के लिए, डाला जाता है।
उष्मा उपचार:
एनीलिंगकास्टिंग को 2-4 घंटे के लिए 550-600 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है, फिर आंतरिक तनाव को दूर करने के लिए धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है, जिससे मशीनिंग या संचालन के दौरान दरार पड़ने का खतरा कम हो जाता है।
सामान्यीकरण (वैकल्पिक)नमनीय लोहे के लिए, 850-900 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करने के बाद वायु शीतलन से सूक्ष्म संरचना परिष्कृत होती है और यांत्रिक गुणों में सुधार होता है।
रफ मशीनिंग:
अतिरिक्त सामग्री को काटने के लिए, कास्ट सेगमेंट को सीएनसी लेथ या मिलिंग मशीन पर लगाया जाता है, और माउंटिंग सतह और बाहरी परिधि पर ध्यान केंद्रित किया जाता है। आयामी सहनशीलता ±1 मिमी तक नियंत्रित की जाती है।
माउंटिंग सुविधाओं की सटीक मशीनिंग:
बोल्ट छेद: सीएनसी मशीनिंग केंद्र का उपयोग करके ड्रिल और टैप किया गया, जिसमें थ्रेड सहिष्णुता 6H और स्थितिगत सटीकता (± 0.2 मिमी) है ताकि सनकी बुशिंग के साथ संरेखण सुनिश्चित किया जा सके।
पिन का पता लगानाव्यास सहिष्णुता h6 तक मशीनीकृत, माउंटिंग सतह के सापेक्ष लंबवतता (≤0.05 मिमी/100 मिमी) के साथ।
माउंटिंग सतह: समतलता (≤0.1 मिमी/मी) और खुरदरापन रा3.2 μm तक ग्राउंड किया जाता है ताकि उत्केन्द्रीय बुशिंग के साथ एकसमान संपर्क सुनिश्चित किया जा सके, जिससे भार संकेन्द्रण को रोका जा सके।
बैलेंसिंग टैब्स की तैयारी:
बाहरी परिधि पर टैब्स को मशीन से बनाया या वेल्ड किया जाता है, जिनमें संतुलन भार जोड़ने के लिए थ्रेडेड छेद होते हैं। इन विशेषताओं को 15-30° के अंतराल पर समायोजन की अनुमति देने के लिए व्यवस्थित किया गया है।
सतह का उपचार:
बाहरी सतह को स्केल हटाने के लिए सैंडब्लास्ट किया जाता है, फिर संक्षारण प्रतिरोध के लिए इपॉक्सी प्राइमर (60-80 माइक्रोन) और टॉपकोट (40-60 माइक्रोन) से पेंट किया जाता है।
स्थापना के दौरान घर्षण को रोकने के लिए थ्रेडेड छिद्रों को एंटी-सीज कम्पाउंड से लेपित किया जाता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) एचटी350 या क्यूटी600-3 मानकों के अनुपालन की पुष्टि करता है।
घनत्व परीक्षण (जल विस्थापन के माध्यम से) यह सुनिश्चित करता है कि सामग्री का घनत्व विनिर्देशों (≥7.0 ग्राम/सेमी³) के अनुरूप है।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: खंड भार (सहिष्णुता ± 0.5%), बोल्ट छेद की स्थिति, और माउंटिंग सतह की समतलता।
एक लेजर स्कैनर बाहरी परिधि प्रोफ़ाइल को सत्यापित करता है, जिससे वायुगतिकीय दक्षता सुनिश्चित होती है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) बोल्ट होल बॉस में आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र) का पता लगाता है, >φ3 मिमी दोषों को खारिज कर दिया जाता है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) पसलियों और माउंटिंग किनारों जैसे उच्च तनाव वाले क्षेत्रों में सतही दरारों की जांच करता है।
गतिशील संतुलन परीक्षण:
एकत्रित खंडों को एक संतुलन मशीन पर लगाया जाता है और परिचालन गति (500-1500 आरपीएम) पर घुमाया जाता है। असंतुलन को संतुलन टैब का उपयोग करके मापा और ठीक किया जाता है, और शेष असंतुलन ≤5 ग्राम·मिमी/किग्रा तक सीमित रहता है।
लोड परीक्षण:
स्थैतिक भार परीक्षण में माउंटिंग बोल्टों पर निर्धारित अपकेन्द्रीय बल का 150% लागू किया जाता है, जिसमें किसी भी प्रकार का विरूपण या धागा अलग होने की अनुमति नहीं होती है।
