अवतल स्थिरीकरण: कटोरे की आंतरिक सतह पर अवतल खंडों को कसकर जकड़ने के लिए रेडियल और अक्षीय दबाव लागू करना, जिससे कुचलने के दौरान विस्थापन या कंपन को रोका जा सके, जिससे असमान घिसाव या सामग्री का रिसाव हो सकता है।
समायोजन लॉकिंगअंतराल समायोजन के बाद समायोजन रिंग को उसकी निर्धारित स्थिति में सुरक्षित करना, यह सुनिश्चित करना कि संचालन के दौरान क्रशिंग अंतराल एक समान बना रहे और उत्पाद के आकार को प्रभावित करने वाले अनपेक्षित परिवर्तनों से बचना।
लोड स्थानांतरण: अवतल और कटोरे में समान रूप से क्लैम्पिंग बल वितरित करना, स्थानीयकृत तनाव सांद्रता को कम करना और संभोग घटकों के सेवा जीवन का विस्तार करना।
सीलिंग संवर्धनसमायोजन रिंग और निचले फ्रेम के बीच एक मजबूत सील बनाना, आंतरिक तंत्र में धूल, अयस्क कणों और नमी के प्रवेश को कम करना, इस प्रकार घिसाव और स्नेहक संदूषण को कम करना।
रिंग बॉडीउच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (जैसे, ZG35CrMo) या जालीदार स्टील से बना एक गोलाकार फ्रेम, जिसका बाहरी व्यास क्रशर के आकार के आधार पर 800 मिमी से 3000 मिमी तक होता है। बॉडी की मोटाई 40-100 मिमी होती है, और क्लैम्पिंग बलों को झेलने के लिए इसकी रेडियल चौड़ाई 100-300 मिमी होती है।
क्लैम्पिंग सतहआंतरिक परिधि पर एक सटीक मशीनिंग वाली, झुकी हुई या सपाट सतह जो अवतल के बाहरी फ्लैंज या समायोजन वलय से जुड़ती है। इस सतह का खुरदरापन रा1.6–3.2 μm है जो बल का एकसमान वितरण सुनिश्चित करता है।
थ्रेडेड छेद/बोल्ट स्लॉटपरिधि के अनुसार दूरी वाले छेद (आकार के आधार पर 12-36) या लंबे खांचे जिनमें क्लैम्पिंग बोल्ट लगाए जा सकते हैं। इन्हें समान दबाव डालने के लिए व्यवस्थित किया जाता है, जिसमें छेद व्यास की सहनशीलता H12 और रिंग के केंद्र के सापेक्ष स्थितिगत सटीकता (±0.5 मिमी) होती है।
लिफ्टिंग लग्सबाहरी सतह पर अभिन्न रूप से कास्ट या वेल्डेड उभार, जो उठाने वाले उपकरणों का उपयोग करके स्थापना और निष्कासन को सुविधाजनक बनाते हैं, जिन्हें रिंग के वजन (अक्सर 500-5000 किलोग्राम) को सहन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
स्थान निर्धारण सुविधाएँ:
संरेखण पिननिचली सतह पर छोटे बेलनाकार उभार जो निचले फ्रेम में संगत छिद्रों में फिट हो जाते हैं, जिससे रेडियल स्थिति सुनिश्चित होती है।
खांचे/खांचे: परिधिगत खांचे जो समायोजन रिंग पर पसलियों के साथ मिलकर भार के तहत घूर्णी फिसलन को रोकते हैं।
सुदृढीकरण पसलियां: बाहरी या आंतरिक सतह पर रेडियल या परिधीय पसलियां जो अत्यधिक भार के बिना कठोरता को बढ़ाती हैं, क्लैम्पिंग दबाव के तहत विरूपण का विरोध करने के लिए स्थित होती हैं।
घिसाव-प्रतिरोधी कोटिंग (वैकल्पिक)अवतल या समायोजन रिंग के साथ बार-बार संपर्क से होने वाले घिसाव को कम करने के लिए क्लैम्पिंग सतह पर एक कठोर क्रोमियम प्लेटिंग (50-100 माइक्रोन मोटी) या वेल्ड ओवरले।
सामग्री चयन:
कास्ट स्टील (ZG35CrMo): अपनी शक्ति संतुलन (तन्य शक्ति ≥650 एमपीए, उपज शक्ति ≥380 एमपीए) और ढलाई क्षमता के लिए पसंदीदा। रासायनिक संरचना: C 0.32–0.40%, करोड़ 0.8–1.1%, एमओ 0.15–0.25%।
फोर्ज्ड स्टील (35CrMo): अत्यधिक भार वाले क्रशर के लिए उपयोग किया जाता है, जो उच्च कठोरता (प्रभाव ऊर्जा ≥40 J) और थकान प्रतिरोध प्रदान करता है।
पैटर्न बनाना:
3D-प्रिंटेड रेज़िन, लकड़ी या फोम का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो रिंग के बाहरी व्यास, चौड़ाई, बोल्ट के छेदों और लग्स की नकल करता है। सिकुड़न भत्ते (1.8-2.2%) जोड़े जाते हैं, और पसलियों जैसे मोटे हिस्सों के लिए ज़्यादा भत्ते दिए जाते हैं।
ढलाई:
एक राल-बंधित रेत साँचा, विभाजित पैटर्न के साथ, कुंडलाकार आकार बनाने के लिए तैयार किया जाता है। कोर का उपयोग बोल्ट के छेद और आंतरिक आकृतियाँ बनाने के लिए किया जाता है, जिससे आयामी एकरूपता सुनिश्चित होती है। सतह की फिनिश को बेहतर बनाने के लिए साँचे की गुहा को ज़िरकोनियम-आधारित रिफ्रैक्टरी वॉश से लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को विद्युत आर्क भट्टी में 1530-1570 डिग्री सेल्सियस पर पिघलाया जाता है, जिसमें भंगुरता से बचने के लिए सल्फर (≤0.035%) और फास्फोरस (≤0.035%) पर सख्त नियंत्रण रखा जाता है।
प्रवाह को नियंत्रित करने के लिए टंडिश के साथ एक करछुल का उपयोग करके 1490-1530 डिग्री सेल्सियस पर डालने का कार्य किया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि मोल्ड समान रूप से भरता है और बोल्ट होल बॉस जैसे महत्वपूर्ण क्षेत्रों में छिद्रण को न्यूनतम करता है।
उष्मा उपचार:
मानकीकरण: 3-5 घंटे के लिए 860-900 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, उसके बाद अनाज की संरचना को परिष्कृत करने और आंतरिक तनाव को कम करने के लिए वायु शीतलन करना।
टेम्परिंग: मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 200-250 की कठोरता प्राप्त करने के लिए 4-6 घंटे तक 550-600°C पर गर्म करना, जिससे शक्ति और मशीनीकरण का संतुलन बना रहे। फोर्ज्ड रिंग्स के लिए, कठोरता बढ़ाने के लिए शमन (850-880°C, तेल-शीतित) और टेम्परिंग का उपयोग किया जाता है।
रफ मशीनिंग:
ढली हुई या जालीदार रिंग को एक सीएनसी वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी व्यास, भीतरी व्यास और ऊपरी/निचली सतहों को मशीन किया जा सके, 3-5 मिमी की फिनिशिंग छूट छोड़कर। मुख्य आयामों (जैसे, बाहरी व्यास) को ±1 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।
क्लैम्पिंग सतह परिष्करण:
आंतरिक क्लैम्पिंग सतह को सीएनसी टर्निंग सेंटर या ग्राइंडर का उपयोग करके सटीकता से मशीन किया जाता है ताकि समतलता (≤0.1 मिमी/मी) और खुरदरापन रा1.6 μm प्राप्त किया जा सके। झुकी हुई सतहों (यदि मौजूद हों) को ±0.1° के कोण सहिष्णुता पर काटा जाता है।
बोल्ट होल मशीनिंग:
रोटरी टेबल वाले सीएनसी मशीनिंग सेंटर का उपयोग करके थ्रेडेड छेदों या स्लॉट्स को ड्रिल और टैप किया जाता है, जिससे स्थितिगत सटीकता (±0.5 मिमी) और थ्रेड गुणवत्ता (टैप किए गए छेदों के लिए वर्ग 6H) सुनिश्चित होती है। उच्च टॉर्क के तहत स्ट्रिपिंग को रोकने के लिए होल बॉस को मजबूत किया जाता है।
लिफ्टिंग लग और फीचर मशीनिंग:
लिफ्टिंग लग्स को कास्टिंग फ्लैश को हटाने और सुरक्षित लिफ्टिंग सुनिश्चित करने के लिए मशीनीकृत किया जाता है, तथा तनाव संकेन्द्रण को कम करने के लिए किनारों को त्रिज्यायुक्त बनाया जाता है।
स्थान निर्धारण पिन या खांचे को सटीक आयामों के लिए मिल्ड किया जाता है, जिसमें संरेखण सुविधाओं के लिए सहिष्णुता ± 0.1 मिमी होती है।
सतह का उपचार:
क्लैम्पिंग सतह को वैकल्पिक रूप से इलेक्ट्रोप्लेटिंग के माध्यम से कठोर क्रोमियम (50-100 माइक्रोन) के साथ लेपित किया जाता है, जिससे घिसाव का प्रतिरोध करने के लिए एचआरसी 60-65 की कठोरता प्राप्त होती है।
गैर-संयोजन सतहों को ब्लास्ट-क्लीन किया जाता है और संक्षारण से बचाने के लिए इपॉक्सी पेंट (100-150 माइक्रोन मोटी) से रंगा जाता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) ZG35CrMo या 35CrMo मानकों के अनुपालन की पुष्टि करता है।
कास्ट/फोर्ज्ड नमूनों पर तन्यता परीक्षण यांत्रिक गुणों की पुष्टि करता है (उदाहरण के लिए, तन्य शक्ति ≥650 एमपीए, बढ़ाव ≥15%)।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: बाहरी/आंतरिक व्यास, क्लैम्पिंग सतह की समतलता, और बोल्ट छेद की स्थिति।
एक लेजर ट्रैकर रिंग की वृत्ताकारता (≤0.2 मिमी) और आंतरिक और बाहरी व्यास (≤0.1 मिमी) के बीच संकेन्द्रता को सत्यापित करता है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) रिंग बॉडी और बोल्ट होल बॉस में आंतरिक दोषों का पता लगाता है, किसी भी दरार या छिद्र को >φ3 मिमी से खारिज कर दिया जाता है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) में लग्स, क्लैम्पिंग सतहों और बोल्ट के छिद्रों में सतही दरारों की जांच की जाती है, जिसमें रैखिक दोष शशश1 मिमी के कारण अस्वीकृति होती है।
यांत्रिक प्रदर्शन परीक्षण:
क्लैम्पिंग बल परीक्षण: रिंग को बोल्ट के साथ रेटेड मूल्य के 120% टॉर्क के साथ स्थापित किया जाता है, जिसमें स्ट्रेन गेज विरूपण को मापते हैं (सीमा: ≤0.2 मिमी/मी)।
थकान परीक्षण: नमूनों को 80% उपज शक्ति पर चक्रीय लोडिंग (10⁶ चक्र) से गुजारा जाता है ताकि कोई दरार न पड़े, जो दीर्घकालिक उपयोग का अनुकरण करता है।
असेंबली सत्यापन:
समायोजन रिंग और अवतल खंडों के साथ परीक्षण संयोजन उचित फिट की पुष्टि करता है: क्लैम्पिंग बल समान रूप से वितरित होता है, और संभोग सतहों के बीच कोई अत्यधिक निकासी नहीं होती है।
