अंतराल समायोजन: घूर्णन गति को कटोरे (या अवतल) की ऊर्ध्वाधर गति में परिवर्तित करना, जिससे संचालकों को वांछित कण आकार प्राप्त करने के लिए क्रशिंग अंतराल को बढ़ाने या घटाने की अनुमति मिलती है।
टॉर्क ट्रांसमिशनसमायोजन ड्राइव मोटर (पिनियन या हाइड्रोलिक प्रणाली के माध्यम से) से कटोरे तक शक्ति स्थानांतरित करना, जिससे भारी भार के तहत भी सटीक स्थिति सुनिश्चित की जा सके।
लॉकिंग तंत्र: समायोजित स्थिति को सुरक्षित करने के लिए लॉकिंग उपकरणों (जैसे, हाइड्रोलिक क्लैंप या लॉकनट) के साथ जुड़ना, जिससे कुचलने के दौरान अनपेक्षित गति को रोका जा सके।
लोड वितरणसमायोजन और संचालन के दौरान कटोरे से फ्रेम तक अक्षीय भार वितरित करना, स्थिरता सुनिश्चित करना और संयोजी घटकों पर घिसाव को कम करना।
गियर रिंग बॉडी: उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (जैसे, ZG42CrMo) या जालीदार स्टील से बनी एक मज़बूत रिंग, जिसका बाहरी व्यास क्रशर के आकार के आधार पर 500 मिमी से 3000 मिमी तक होता है। अक्षीय भार सहने के लिए बॉडी की मोटाई 80-200 मिमी होती है।
दाँत प्रोफ़ाइल:
बाहरी दांत: सबसे आम डिजाइन, जिसमें बाहरी परिधि पर समलम्बाकार या इनवोल्यूट दांत (मॉड्यूल 8-20) मशीनीकृत होते हैं, जो समायोजन ड्राइव से एक छोटे पिनियन गियर के साथ जुड़ते हैं।
आंतरिक दांत: कुछ डिजाइनों में इसका उपयोग किया जाता है, जिसमें स्थान बचाने के लिए आंतरिक परिधि पर दांत होते हैं, जो केंद्रीय ड्राइव गियर के साथ जुड़ते हैं।
माउंटिंग फ्लैंजगियर रिंग के नीचे या ऊपर एक रेडियल फ्लैंज होता है, जिसमें बाउल या एडजस्टमेंट रिंग से जुड़ने के लिए बोल्ट के छेद होते हैं। फ्लैंज गियर और बाउल के बीच संकेन्द्रता सुनिश्चित करता है।
थ्रेडेड इंटरफ़ेस (वैकल्पिक)आंतरिक सतह पर एक समलम्बाकार धागा जो फ्रेम पर एक संगत धागे के साथ जुड़ता है, तथा कटोरे की घूर्णी गति को ऊर्ध्वाधर गति में परिवर्तित करता है।
स्नेहन चैनल: रेडियल या अक्षीय छिद्र दांत की सतहों और थ्रेडेड इंटरफेस तक स्नेहक पहुंचाते हैं, घर्षण को कम करते हैं और गैलिंग को रोकते हैं।
लॉकिंग सुविधाएँ:
क्लैंप खांचे: हाइड्रोलिक क्लैंप पिस्टन के लिए बाहरी सतह पर परिधिगत खांचे, गियर को स्थिति में लॉक करने के लिए।
खांचें या छेद: यांत्रिक लॉकिंग पिन के लिए जो रखरखाव के दौरान समायोजित स्थिति को सुरक्षित रखता है।
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति वाले ढले हुए इस्पात (ZG42CrMo) को इसकी उत्कृष्ट तन्य शक्ति (≥750 एमपीए), आघात दृढ़ता (≥30 J/सेमी²), और घिसाव प्रतिरोध के लिए पसंद किया जाता है। शक्ति और मशीनीकरण को संतुलित करने के लिए रासायनिक संरचना को C 0.38–0.45%, करोड़ 0.9–1.2%, एमओ 0.15–0.25% तक नियंत्रित किया जाता है।
पैटर्न बनाना:
एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न (फोम, लकड़ी, या 3D-मुद्रित रेज़िन) बनाया जाता है, जो गियर रिंग के बाहरी व्यास, फ्लैंज, बोल्ट के छेदों और टूथ प्रोफाइल (ढलाई के लिए सरलीकृत) की नकल करता है। सिकुड़न भत्ते (1.5-2.5%) जोड़े जाते हैं, मोटे हिस्सों के लिए ज़्यादा भत्ते दिए जाते हैं।
ढलाई:
एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें पैटर्न को गियर की बाहरी सतह और फ्लैंज बनाने के लिए रखा जाता है। कोर का उपयोग आंतरिक बोर और बोल्ट छेद बनाने के लिए किया जाता है, जिससे दीवार की मोटाई एकरूपता (सहिष्णुता ±3 मिमी) सुनिश्चित होती है।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को विद्युत आर्क भट्टी में 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर पिघलाया जाता है, जिसमें भंगुरता से बचने के लिए सल्फर और फास्फोरस सामग्री (≤0.035% प्रत्येक) का सख्त नियंत्रण होता है।
मोल्ड गुहा को बिना किसी अशांति के भरने के लिए नियंत्रित प्रवाह दर (50-100 किग्रा/सेकेंड) के साथ एक करछुल का उपयोग करके 1480-1520 डिग्री सेल्सियस पर डाला जाता है, जिससे गियर के दांतों में छिद्र कम हो जाता है।
उष्मा उपचार:
मानकीकरण: 4-6 घंटे के लिए 850-900 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, उसके बाद अनाज की संरचना को परिष्कृत करने और आंतरिक तनाव को कम करने के लिए वायु शीतलन करना।
टेम्परिंग: कठोरता को 180-230 एचबीडब्ल्यू तक कम करने के लिए 3-5 घंटे के लिए 600-650 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, जिससे मजबूती बनाए रखते हुए मशीनीकरण में सुधार होता है।
रफ मशीनिंग:
कास्ट गियर रिंग को एक सीएनसी वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी व्यास, आंतरिक बोर और फ्लैंज को मशीन किया जा सके, और 5-10 मिमी फिनिशिंग अलाउंस छोड़ा जा सके। मुख्य आयामों (जैसे, फ्लैंज की समतलता) को ±1 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।
टूथ मशीनिंग:
रफ कटिंगसीएनसी गियर हॉबिंग मशीन का उपयोग करके दांतों को रफ-मशीन किया जाता है, इनवॉल्यूट या ट्रेपेज़ॉइडल प्रोफ़ाइल का पालन करते हुए अतिरिक्त सामग्री को हटाया जाता है। बड़े गियर के लिए, आंतरिक दांतों के लिए गियर शेपर का उपयोग किया जा सकता है।
पीसना समाप्त करें: दांतों को सटीक दांत प्रोफ़ाइल (सहिष्णुता आईएसओ 8-10), पिच (± 0.05 मिमी), और चिकनी जाल के लिए सतह खुरदरापन (रा1.6 μm) प्राप्त करने के लिए गियर ग्राइंडर का उपयोग करके सटीक रूप से पीस दिया जाता है।
धागा और निकला हुआ किनारा मशीनिंग:
समलम्बाकार धागे (यदि मौजूद हों) को सी.एन.सी. धागा मिलिंग मशीन का उपयोग करके काटा जाता है, जिसमें चिकनी ऊर्ध्वाधर गति सुनिश्चित करने के लिए पिच और लीड सटीकता (±0.1 मिमी) होती है।
माउंटिंग फ्लैंज को सीएनसी ग्राइंडर का उपयोग करके समतलता (≤0.05 मिमी/मी) और गियर अक्ष के लंबवतता (≤0.1 मिमी/100 मिमी) तक फिनिश-मशीन किया जाता है। बोल्ट के छेदों को वर्ग 6H सहनशीलता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है।
स्नेहन चैनल ड्रिलिंग:
अक्षीय और रेडियल तेल छेद (φ5–φ10 मिमी) को सीएनसी डीप-होल ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करके ड्रिल किया जाता है, स्थितिगत सटीकता (±0.2 मिमी) के साथ यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्नेहक दांत की जड़ों और थ्रेडेड सतहों तक पहुंचता है।
सतह का उपचार:
दाँत की सतहों को 1-2 मिमी की गहराई तक कार्बराइज्ड और शमन किया जाता है, जिससे पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए कठोरता एचआरसी 58-62 प्राप्त होती है।
खनन वातावरण में संक्षारण से बचाव के लिए गैर-दांतेदार सतहों को इपॉक्सी पेंट (100-150 माइक्रोन मोटी) से लेपित किया जाता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) ZG42CrMo मानकों (C 0.38–0.45%, करोड़ 0.9–1.2%) के अनुपालन की पुष्टि करता है।
कास्ट नमूनों पर तन्यता परीक्षण से तन्य शक्ति ≥750 एमपीए और बढ़ाव ≥12% की पुष्टि होती है।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) गियर आयामों का निरीक्षण करती है: बाहरी व्यास (± 0.5 मिमी), दांत पिच, और धागा पैरामीटर।
गियर मापन केंद्र दांत प्रोफाइल, हेलिक्स कोण और पिच विचलन का सत्यापन करता है, जिससे आईएसओ 8 मानकों का अनुपालन सुनिश्चित होता है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) गियर बॉडी और फ्लैंज में आंतरिक दोषों का पता लगाता है, किसी भी संकोचन छिद्र >φ5 मिमी को खारिज कर दिया जाता है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) दांत की जड़ों, बोल्ट के छेदों और धागे की जड़ों में सतही दरारों की जांच करता है, जिसमें रैखिक दोष शशश1 मिमी के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।
यांत्रिक प्रदर्शन परीक्षण:
कठोरता परीक्षण (रॉकवेल) यह सुनिश्चित करता है कि दांत की सतह पर एचआरसी 58-62 हो तथा कोर पर 180-230 एचबीडब्ल्यू हो।
लोड परीक्षण में हाइड्रोलिक गियर परीक्षक के माध्यम से 120% रेटेड टॉर्क लागू करना शामिल है, जिसमें दांतों में कोई विरूपण या दरार की अनुमति नहीं होती है।
क्रियात्मक परीक्षण:
बाउल और समायोजन ड्राइव के साथ एक परीक्षण असेंबली सुचारू घूर्णन की पुष्टि करती है: गियर बिना किसी बंधन के पिनियन के साथ जुड़ जाता है, और बाउल ऊर्ध्वाधर रूप से समान रूप से चलता है।
लॉकिंग तंत्र का परीक्षण यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि वे 150% परिचालन भार के अंतर्गत समायोजित स्थिति में बने रहें।
