रिंग बॉडीमुख्य कुंडलाकार संरचना, जो आमतौर पर उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (ZG35CrMo) या तन्य लौह (क्यूटी500-7) से बनी होती है, जिसका बाहरी व्यास क्रशर के आकार के आधार पर 1 से 5 मीटर तक होता है। इसकी आंतरिक सतह पर धागे या गियर के दांत होते हैं जो घूर्णन को सुगम बनाने के लिए समायोजन तंत्र (जैसे, हाइड्रोलिक मोटर या मैनुअल हैंडल) के साथ जुड़ जाते हैं।
फिक्स्ड कोन लाइनर माउंटिंग सतहरिंग बॉडी पर एक पतली या सीढ़ीदार आंतरिक सतह जो बोल्ट, डवटेल ग्रूव्स या वेज क्लैम्प्स के माध्यम से स्थिर शंकु लाइनर (बाउल लाइनर) को सुरक्षित रखती है। इस सतह को सटीक रूप से मशीनिंग करके कसाव सुनिश्चित किया जाता है, जिससे क्रशिंग के दौरान लाइनर हिलता नहीं है।
समायोजन गियर दांत या धागे: रिंग बॉडी पर बाह्य या आंतरिक गियर दांत (मापांक 8-12) या समलम्बाकार धागे, जो अंतराल समायोजन के लिए घूर्णी बल संचारित करने के लिए ड्राइव पिनियन या समायोजन नट के साथ जुड़ते हैं।
हाइड्रोलिक सिलेंडर पोर्ट या स्प्रिंग चैंबररिंग बॉडी में खांचे या छिद्र जिनमें हाइड्रोलिक सिलेंडर (हाइड्रोलिक समायोजन प्रणालियों के लिए) या कम्प्रेशन स्प्रिंग (यांत्रिक प्रणालियों के लिए) रखे जाते हैं। ये घटक अधिभार बलों को अवशोषित करते हैं और जाम होने पर रिंग को उसकी मूल स्थिति में पुनः स्थापित करते हैं।
स्नेहन चैनल: ड्रिल किए गए छेद या खांचे जो गियर के दांतों, धागों और माउंटिंग सतहों तक स्नेहक पहुंचाते हैं, जिससे घूर्णन और संचालन के दौरान घर्षण और घिसाव कम होता है।
खांचे सील करना: संयोजी सतहों पर परिधिगत खांचे (जैसे, रिंग और क्रशर फ्रेम के बीच) जो धूल के प्रवेश और स्नेहक रिसाव को रोकने के लिए ओ-रिंग या गास्केट को पकड़ते हैं।
लॉकिंग तंत्रबोल्ट, पावल या हाइड्रोलिक क्लैंप का एक सेट जो वांछित अंतराल निर्धारित करने के बाद समायोजन रिंग को सुरक्षित रखता है, तथा क्रशिंग के दौरान अनपेक्षित घुमाव को रोकता है।
सामग्री चयन:
कास्ट स्टील (ZG35CrMo) को इसकी उच्च तन्य शक्ति (≥785 एमपीए) और प्रभाव कठोरता के कारण बड़े क्रशरों के लिए पसंद किया जाता है, जो भारी भार और गतिशील तनावों को झेलने के लिए उपयुक्त है।
तन्य लौह (क्यूटी500-7) का उपयोग मध्यम आकार के छल्लों के लिए किया जाता है, जो बेहतर ढलाई क्षमता और कम लागत प्रदान करता है, तथा पर्याप्त मजबूती (तन्य शक्ति ≥500 एमपीए) बनाए रखता है।
पैटर्न बनाना:
फोम, लकड़ी या 3D-मुद्रित सामग्रियों का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो रिंग के बाहरी व्यास, आंतरिक धागों/दांतों और आंतरिक विशेषताओं की नकल करता है। बड़े रिंगों के लिए, हैंडलिंग को आसान बनाने के लिए खंडित पैटर्न का उपयोग किया जाता है।
ढलाई के बाद संकुचन की क्षतिपूर्ति के लिए संकोचन भत्ते (ढलाई इस्पात के लिए 2-3%) और ड्राफ्ट कोण (3-5°) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
पैटर्न के चारों ओर रेज़िन-बंधित रेत के साँचे बनाए जाते हैं, जिनमें रेत के कोर का उपयोग आंतरिक गुहाएँ (जैसे, सिलेंडर पोर्ट) बनाने के लिए किया जाता है। ढालने के दौरान विरूपण को रोकने के लिए साँचे को स्टील की छड़ों से मज़बूत किया जाता है।
निवेश कास्टिंग (जटिल गियर दांतों के लिए प्रयुक्त) के लिए, फोम पैटर्न को दुर्दम्य घोल में डुबोकर, उसके बाद उसे सुखाकर और सिंटरिंग करके एक सिरेमिक खोल बनाया जाता है।
पिघलना और डालना:
ढलवाँ इस्पात को विद्युत चाप भट्टी में 1520-1580°C पर पिघलाया जाता है, और वांछित रासायनिक संरचना प्राप्त करने के लिए मिश्रधातु तत्व (करोड़, एमओ) मिलाए जाते हैं। पिघली हुई धातु को सल्फर और फॉस्फोरस की मात्रा (≤0.03%) कम करने के लिए उपचारित किया जाता है।
पूर्ण रूप से साँचे को भरने और अशांति को न्यूनतम करने के लिए, जो छिद्रण का कारण बन सकती है, इसे नियंत्रित दर (100-300 किग्रा/सेकेंड) पर एकल धारा में डाला जाता है।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय दरारों से बचने के लिए ढलाई को 48-72 घंटों तक साँचे में धीरे-धीरे ठंडा होने दिया जाता है, फिर कंपन या क्रेन के माध्यम से हटा दिया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग या उच्च दाब वाले पानी के जेट का उपयोग करके साफ किया जाता है।
उष्मा उपचार:
कास्ट स्टील के छल्ले अनाज संरचना को परिष्कृत करने के लिए सामान्यीकरण (860-900 डिग्री सेल्सियस, वायु-शीतित) से गुजरते हैं, इसके बाद 220-260 एचबीडब्ल्यू की कठोरता प्राप्त करने के लिए टेम्परिंग (600-650 डिग्री सेल्सियस) की जाती है, जिससे ताकत और मशीनीकरण में संतुलन होता है।
कार्बाइड को हटाने और तन्यता में सुधार करने के लिए तन्य लौह के छल्लों को 900-950°C पर तापानुशीतित किया जाता है।
कास्टिंग निरीक्षण:
दृश्य निरीक्षण और डाई पेनेट्रेंट परीक्षण (डीपीटी) सतह पर दरारें, ब्लोहोल्स या अपूर्ण गियर दांतों की जांच करता है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) और रेडियोग्राफिक परीक्षण (आरटी) सख्त सीमाओं के साथ आंतरिक दोषों का पता लगाते हैं (रिंग बॉडी या गियर दांतों में >φ5 मिमी तक कोई दोष नहीं)।
रफ मशीनिंग:
रिंग की बाहरी और भीतरी सतहों को एक बड़े सीएनसी लेथ पर घुमाकर अतिरिक्त सामग्री हटा दी जाती है, जिससे 3-5 मिमी की फिनिशिंग छूट मिल जाती है। गियर के दांतों या धागों को हॉबिंग मशीन या थ्रेड मिल का उपयोग करके रफ-कट किया जाता है।
हाइड्रोलिक सिलेंडर पोर्ट और बोल्ट छेदों को ड्रिल किया जाता है और अनुमानित आयामों के अनुसार काउंटरसंक किया जाता है।
तनाव से राहत एनीलिंग:
रफ मशीनिंग के बाद, रिंग को 4-6 घंटों के लिए 550-600 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है और धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है ताकि कास्टिंग और प्रारंभिक कटिंग से अवशिष्ट तनाव को खत्म किया जा सके, जिससे फिनिश मशीनिंग के दौरान विरूपण को रोका जा सके।
फिनिश मशीनिंग:
स्थिर शंकु लाइनर के लिए आंतरिक माउंटिंग सतह को ±0.05 मिमी/मी की टेपर सहनशीलता और सतह खुरदरापन रा1.6–3.2 μm तक परिशुद्धता से ग्राउंड किया गया है, जिससे लाइनर का कसा हुआ फिट सुनिश्चित होता है।
गियर के दांतों को एजीएमए 8-10 सटीकता के साथ फिनिश-हॉब्ड या ग्राउंड किया जाता है, जिसमें दांत प्रोफाइल विचलन ≤0.03 मिमी होता है ताकि ड्राइव पिनियन के साथ चिकनी मेशिंग सुनिश्चित की जा सके।
विश्वसनीय जुड़ाव के लिए धागे को आईएसओ 286 सहिष्णुता वर्ग 6H के अनुसार परिशुद्धता से घुमाया जाता है या ग्राउंड किया जाता है, जिसमें पार्श्व सतह खुरदरापन रा3.2 μm होता है।
सिलेंडर बोर के साथ संकेन्द्रता सुनिश्चित करने के लिए हाइड्रोलिक पोर्ट को तैयार किया जाता है, और सीलिंग ग्रूव को सटीक आयामों (चौड़ाई ± 0.02 मिमी, गहराई ± 0.01 मिमी) के अनुसार मशीन किया जाता है।
सतह का उपचार:
पर्यावरणीय क्षति से बचाव के लिए बाहरी सतह को संक्षारणरोधी प्राइमर और टॉपकोट (सूखी फिल्म की मोटाई ≥120 μm) से रंगा जाता है।
घर्षण को कम करने और घिसाव प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए गियर के दांतों या धागों को मोलिब्डेनम डाइसल्फ़ाइड या फॉस्फेट से लेपित किया जाता है।
विधानसभा:
हाइड्रोलिक सिलेंडर या स्प्रिंग को उनके संबंधित कक्षों में स्थापित किया जाता है, तथा रिसाव को रोकने के लिए सील और ओ-रिंग लगाए जाते हैं।
लॉकिंग तंत्र (बोल्ट या क्लैम्प) को स्थापित किया जाता है, तथा सुचारू घूर्णन और सुरक्षित लॉकिंग को सत्यापित करने के लिए कार्यात्मक परीक्षण किए जाते हैं।
सामग्री सत्यापन:
स्पेक्ट्रोमेट्रिक विश्लेषण कास्ट स्टील/लोहे की रासायनिक संरचना की पुष्टि करता है (उदाहरण के लिए, ZG35CrMo: C 0.32–0.40%, करोड़ 0.8–1.1%, एमओ 0.15–0.25%)।
प्रत्येक कास्टिंग बैच के कूपन पर तन्यता परीक्षण यह सुनिश्चित करता है कि यांत्रिक गुण मानकों (तन्य शक्ति, प्रभाव कठोरता) के अनुरूप हैं।
आयामी सटीकता जांच:
≥6 मीटर की माप सीमा वाली समन्वय मापक मशीनें (सीएमएम) प्रमुख आयामों को सत्यापित करती हैं, जिनमें बाहरी व्यास, आंतरिक टेपर, गियर टूथ पिच और थ्रेड लीड शामिल हैं।
गियर रोलिंग परीक्षक चिकनी जाल सुनिश्चित करने के लिए दांत संपर्क पैटर्न और बैकलैश (0.1-0.3 मिमी) की जांच करता है।
क्रियात्मक परीक्षण:
घूर्णन परीक्षण: भार के अंतर्गत रिंग को 360° घुमाया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि कोई बंधन न हो, तथा टॉर्क माप से सुचारू संचालन की पुष्टि होती है (डिजाइन विनिर्देशों से ≤5% भिन्नता)।
हाइड्रोलिक प्रणाली परीक्षण: हाइड्रोलिक रिंगों के लिए, 1.5× रेटेड दबाव (उदाहरण के लिए, 30 एमपीए) पर 1 घंटे के लिए दबाव परीक्षण यह सुनिश्चित करता है कि सिलेंडर पोर्ट या सील से कोई रिसाव न हो।
पहनने के प्रतिरोध परीक्षण:
गियर के दांतों को नकली भार के तहत 10,000-चक्र घिसाव परीक्षण से गुजरना पड़ता है, जिसमें घिसाव की गहराई ≤0.1 मिमी स्वीकार्य होती है।
थ्रेडेड सतहों का बार-बार संयोजन/वियोजन चक्रों के अंतर्गत गैलिंग प्रतिरोध के लिए परीक्षण किया जाता है।
अंतिम निरीक्षण:
प्रमाणन से पहले सामग्री प्रमाणपत्र, एनडीटी परिणाम और आयामी रिकॉर्ड सहित सभी परीक्षण रिपोर्टों की व्यापक समीक्षा की जाती है।
संगतता और उचित संरेखण की पुष्टि करने के लिए अंगूठी को निश्चित शंकु लाइनर और समायोजन तंत्र के साथ परीक्षण-फिट किया जाता है।
