शंकु क्रशर सॉकेट, जो गतिशील शंकु के तल पर एक प्रमुख घटक है, मुख्य शाफ्ट के लिए धुरी का काम करता है, भार को फ्रेम तक पहुँचाता है, स्नेहन को सुगम बनाता है और संरेखण बनाए रखता है। यह उच्च भार के तहत काम करता है, जिसके लिए मज़बूती, घिसाव प्रतिरोध और सटीकता की आवश्यकता होती है।
संरचनात्मक रूप से, इसमें उच्च-शक्ति मिश्र धातु इस्पात (42CrMo) बॉडी, एक परिशुद्धता बेयरिंग कैविटी, विलक्षण बुशिंग इंटरफेस, स्नेहन चैनल, एक माउंटिंग फ्लैंज और लोकेटिंग पिन, वैकल्पिक घिसाव-प्रतिरोधी इन्सर्ट शामिल हैं।
विनिर्माण में रेत कास्टिंग (पैटर्न बनाना, मोल्डिंग, पिघलना/डालना), गर्मी उपचार (शमन/तड़का, स्थानीय सख्त करना), और मशीनिंग (सटीक बोरिंग, निकला हुआ किनारा प्रसंस्करण, चैनल ड्रिलिंग) शामिल है।
गुणवत्ता नियंत्रण में सामग्री परीक्षण (संरचना, यांत्रिकी), आयामी जाँच (सीएमएम, गोलाई परीक्षण), एनडीटी (यूटी, एमपीटी), यांत्रिक परीक्षण (कठोरता, संपीड़न), और कार्यात्मक परीक्षण शामिल हैं। ये परीक्षण खनन और समुच्चय प्रसंस्करण में स्थिर क्रशर संचालन सुनिश्चित करते हैं।
कोन क्रशर सॉकेट (जिसे मुख्य शाफ्ट सॉकेट या एक्सेंट्रिक सॉकेट भी कहा जाता है) एक महत्वपूर्ण कनेक्टिंग घटक है जो गतिशील शंकु के तल पर स्थित होता है और मुख्य शाफ्ट के लिए धुरी बिंदु का काम करता है। इसके प्राथमिक कार्यों में शामिल हैं:
पिवट समर्थन: मुख्य शाफ्ट के लिए एक स्थिर आधार प्रदान करना, जिससे यह एक्सेंट्रिक बुशिंग के ड्राइव के तहत एक्सेंट्रिक रूप से स्विंग कर सके, जो क्रशिंग गति उत्पन्न करने के लिए आवश्यक है।
लोड ट्रांसमिशन: गतिमान शंकु और क्रशिंग प्रक्रिया से अक्षीय और रेडियल भार को फ्रेम के निचले बेयरिंग में स्थानांतरित करना, जिससे क्रशर की नींव में बल वितरण सुनिश्चित होता है।
स्नेहन इंटरफ़ेसआवास स्नेहन चैनल जो मुख्य शाफ्ट के निचले बेयरिंग तक तेल पहुंचाते हैं, जिससे घूर्णन शाफ्ट और स्थिर सॉकेट के बीच घर्षण कम हो जाता है।
संरेखण रखरखाव: मुख्य शाफ्ट और सनकी बुशिंग के बीच संकेन्द्रता बनाए रखना, संभोग घटकों पर अत्यधिक कंपन और असमान पहनने को रोकना।
उच्च स्थैतिक और गतिशील भार के तहत काम करते हुए, सॉकेट को स्थिर कोल्हू संचालन सुनिश्चित करने के लिए उच्च संपीड़न शक्ति, पहनने के प्रतिरोध और आयामी परिशुद्धता की आवश्यकता होती है।
2. सॉकेट की संरचना और संरचना
सॉकेट आमतौर पर एक खोखला केंद्र वाला बेलनाकार या शंक्वाकार घटक होता है, जिसमें निम्नलिखित प्रमुख भाग और संरचनात्मक विवरण होते हैं:
सॉकेट बॉडीउच्च-शक्ति मिश्र धातु इस्पात (जैसे, 42CrMo) या उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा से बनी एक-टुकड़ा ढलाई या फोर्जिंग, जिसका व्यास क्रशर के आकार के आधार पर 150 मिमी से 600 मिमी तक होता है। भारी भार सहने के लिए बॉडी की मोटाई 30-80 मिमी होती है।
असर गुहा: एक परिशुद्धता-मशीनीकृत केंद्रीय बोर जिसमें मुख्य शाफ्ट का निचला बेयरिंग (अक्सर एक गोलाकार रोलर बेयरिंग या स्लीव बेयरिंग) होता है, जिसकी सतह खुरदरापन रा0.8 μm और आयामी सहिष्णुता आईटी6 होती है।
सनकी बुशिंग इंटरफ़ेस: एक बाहरी बेलनाकार या गोलाकार सतह जो उत्केंद्रित बुशिंग के साथ मिलती है, जिसमें उत्केंद्रित घूर्णन के दौरान घर्षण को कम करने के लिए पॉलिश फिनिश (रा1.6 μm) होती है।
स्नेहन चैनल: रेडियल और अक्षीय ड्रिल किए गए छेद (φ4–φ10 मिमी) जो फ्रेम के स्नेहन प्रणाली से जुड़ते हैं, और बेयरिंग गुहा और बाहरी इंटरफ़ेस तक तेल पहुंचाते हैं।
माउंटिंग फ्लैंजआधार पर एक रेडियल फ्लैंज, जिसमें बोल्ट के छेद होते हैं ताकि सॉकेट को फ्रेम से सुरक्षित किया जा सके, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि क्रशर संचालन के दौरान यह स्थिर रहे। भार के संकेन्द्रण को रोकने के लिए फ्लैंज की समतलता सहनशीलता ≤0.05 मिमी/मी है।
पिन का पता लगाना: फ्लैंज पर छोटे बेलनाकार उभार जो फ्रेम में संगत छिद्रों में फिट हो जाते हैं, जिससे सॉकेट की सटीक रेडियल स्थिति सुनिश्चित होती है।
पहनने-प्रतिरोधी इन्सर्ट (वैकल्पिक): एक प्रतिस्थापन योग्य कांस्य या बैबिट धातु आस्तीन को बेयरिंग गुहा में दबाया जाता है, जो पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाता है और पूरे सॉकेट को बदले बिना आसान प्रतिस्थापन की अनुमति देता है।
3. सॉकेट के लिए कास्टिंग प्रक्रिया
अधिकांश सॉकेट डिजाइनों के लिए, घटक की जटिल ज्यामिति के कारण रेत कास्टिंग प्राथमिक विनिर्माण विधि है:
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति मिश्र धातु इस्पात (42CrMo) को इसकी उत्कृष्ट तन्य शक्ति (≥1080 एमपीए), पराभव शक्ति (≥930 एमपीए), और प्रभाव कठोरता (≥60 J/सेमी²) के लिए पसंद किया जाता है। रासायनिक संरचना C 0.38–0.45%, करोड़ 0.9–1.2%, एमओ 0.15–0.25% तक नियंत्रित की जाती है।
पैटर्न बनाना:
एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न (फोम, लकड़ी, या रेज़िन) बनाया जाता है, जो सॉकेट के बाहरी आकार, बेयरिंग कैविटी, फ्लैंज और स्नेहन चैनल की स्थिति को दर्शाता है। शीतलन संकुचन को ध्यान में रखते हुए संकोचन भत्ते (1.5-2.0%) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें रेत के कोर का उपयोग केंद्रीय बेयरिंग गुहा बनाने के लिए किया जाता है। साँचे पर सतह की फिनिश को बेहतर बनाने और रेत के समावेशन को रोकने के लिए एक रिफ्रैक्टरी वॉश की परत चढ़ाई जाती है।
पिघलना और डालना:
मिश्र धातु इस्पात को 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें भंगुरता से बचने के लिए सल्फर और फास्फोरस सामग्री (≤0.035% प्रत्येक) का सख्त नियंत्रण होता है।
मोल्ड गुहा को पूर्ण रूप से भरने तथा बियरिंग गुहा जैसे महत्वपूर्ण क्षेत्रों में छिद्रता को न्यूनतम करने के लिए नियंत्रित प्रवाह दर के साथ 1480-1520 डिग्री सेल्सियस पर डालने का कार्य किया जाता है।
उष्मा उपचार:
ठंडा करना और गर्म करनाढलाई को 850-880°C तक गर्म किया जाता है, 2-3 घंटे तक रखा जाता है, फिर तेल में ठंडा किया जाता है। 550-600°C पर 4-5 घंटे तक टेम्परिंग करने से एचआरसी 28-35 की कठोरता प्राप्त होती है, जो मजबूती और मशीनीकरण को संतुलित करती है।
स्थानीय कठोरता: बेयरिंग गुहा सतह को 2-4 मिमी की गहराई तक प्रेरण-कठोर किया जाता है, जिससे पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए एचआरसी 50-55 प्राप्त होता है।
4. मशीनिंग और विनिर्माण प्रक्रिया
रफ मशीनिंग:
कास्ट ब्लैंक को एक सीएनसी लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी सतह, फ्लैंज और प्रारंभिक बेयरिंग कैविटी को मशीन किया जा सके, 2-3 मिमी फिनिशिंग अलाउंस छोड़कर। मुख्य आयामों (जैसे, फ्लैंज व्यास) को ±0.5 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।
बेयरिंग कैविटी की सटीक मशीनिंग:
केंद्रीय छिद्र को अंतिम रूप से छेदा और सान किया जाता है ताकि आयामी सहनशीलता आईटी6 (उदाहरण के लिए, φ200H6) और सतह खुरदरापन रा0.8 μm प्राप्त हो सके, जिससे उचित बेयरिंग फिट सुनिश्चित हो सके। गोलाई को ≤0.005 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।
फ्लैंज और माउंटिंग सुविधा मशीनिंग:
माउंटिंग फ्लैंज को सीएनसी ग्राइंडर का उपयोग करके समतलता (≤0.05 मिमी/मी) तक फिनिश-मशीन किया जाता है। बोल्ट के छेदों को सॉकेट अक्ष के सापेक्ष स्थितिगत सटीकता (±0.1 मिमी) के साथ, वर्ग 6H सहनशीलता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है।
स्नेहन चैनल ड्रिलिंग:
अक्षीय और रेडियल तेल छिद्रों को सीएनसी डीप-होल ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करके, सख्त स्थितिगत सहनशीलता (±0.2 मिमी) के साथ ड्रिल किया जाता है ताकि तेल का निर्बाध प्रवाह सुनिश्चित हो सके। तेल प्रवाह में व्यवधान को रोकने के लिए छिद्रों के चौराहों को खुरच कर साफ़ किया जाता है।
सतह का उपचार:
घर्षण को कम करने और बेयरिंग के जीवन को बेहतर बनाने के लिए बेयरिंग गुहा को रा0.4 μm तक पॉलिश किया जाता है।
बाहरी सतह और फ्लैंज को जंगरोधी पेंट से लेपित किया गया है, जबकि माउंटिंग सतह को आसान स्थापना के लिए एंटी-सीज यौगिक से उपचारित किया गया है।
5. गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाएँ
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) 42CrMo मानकों के अनुपालन की पुष्टि करता है।
कास्ट नमूनों पर तन्यता परीक्षण यांत्रिक गुणों (तन्य शक्ति ≥1080 एमपीए, बढ़ाव ≥12%) की पुष्टि करता है।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: बेयरिंग गुहा व्यास, फ्लैंज समतलता, और बोल्ट छेद की स्थिति।
गोलाई परीक्षक बेयरिंग गुहा की गोलाई और बेलनाकारता को मापता है, तथा ≤0.005 मिमी का मान सुनिश्चित करता है।
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) सॉकेट बॉडी में आंतरिक दोषों का पता लगाता है, जिसमें कोई दरार या छिद्र >φ2 मिमी के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) फ्लैंज, बोल्ट छेद और बेयरिंग गुहा में सतह दरारों की जांच करता है, रैखिक दोषों के साथ शशशश0.2 मिमी को खारिज कर दिया जाता है।
यांत्रिक गुण परीक्षण:
कठोरता परीक्षण (रॉकवेल) यह सुनिश्चित करता है कि बेयरिंग कैविटी में एचआरसी 50-55 है और कोर में एचआरसी 28-35 है।
नमूनों पर संपीड़न शक्ति परीक्षण से यह सत्यापित होता है कि सॉकेट ≥200 एमपीए अक्षीय भार का सामना कर सकता है।
क्रियात्मक परीक्षण:
मुख्य शाफ्ट और बेयरिंग के साथ परीक्षण फिट उचित संयोजन की पुष्टि करता है: शाफ्ट बिना किसी बंधन के सुचारू रूप से घूमता है, और स्नेहक चैनलों के माध्यम से स्वतंत्र रूप से बहता है।
लोड परीक्षण में 1 घंटे के लिए रेटेड अक्षीय भार का 120% लागू किया जाता है, परीक्षण के बाद के निरीक्षण में कोई विरूपण नहीं दिखता है (बेयरिंग कैविटी व्यास में परिवर्तन ≤0.01 मिमी)।
इन विनिर्माण और गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं के माध्यम से, शंकु कोल्हू सॉकेट मुख्य शाफ्ट का समर्थन करने और स्थिर पेराई गति की सुविधा के लिए आवश्यक शक्ति, परिशुद्धता और विश्वसनीयता प्राप्त करता है, जिससे खनन और समुच्चय प्रसंस्करण अनुप्रयोगों में कुशल संचालन सुनिश्चित होता है।
