सामग्री क्रशिंग: पदार्थों (अयस्कों, चट्टानों) पर संपीडन और अपरूपण बल लगाने के लिए घूर्णनशील मेंटल (चलती शंकु लाइनर) के साथ सहयोग करना, तथा बार-बार निचोड़ने और पीसने के माध्यम से उन्हें वांछित कण आकार में कम करना।
सुरक्षा पहनें: कटोरे को घर्षणकारी पदार्थों के सीधे संपर्क से बचाना, संरचनात्मक फ्रेम के समय से पहले खराब होने से बचाना और रखरखाव लागत को कम करना।
सामग्री प्रवाह मार्गदर्शन: सामग्री को उसके पतले या चरणबद्ध आंतरिक प्रोफाइल के माध्यम से क्रशिंग चैंबर के माध्यम से मार्गदर्शित करना, जिससे फीड ओपनिंग से डिस्चार्ज तक समान वितरण और उत्तरोत्तर आकार में कमी सुनिश्चित होती है।
उत्पाद आकार नियंत्रणअवतल की आंतरिक ज्यामिति (जैसे, समानांतर खंड, वक्र त्रिज्या) सीधे क्रशिंग अंतराल और कण आकार वितरण को प्रभावित करती है, जो अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करती है।
अवतल खंड (बड़े क्रशर के लिए): कई चापाकार खंड (3-8 टुकड़े) जो एक साथ जुड़ने पर एक पूर्ण शंकु का आकार लेते हैं, जिससे अलग-अलग घिसे हुए खंडों को आसानी से बदला जा सकता है। प्रत्येक खंड की मोटाई 50-150 मिमी होती है, जो क्रशर के आकार पर निर्भर करती है।
एक-टुकड़ा अवतल (छोटे क्रशर के लिए): बिना किसी सीम वाली एकल शंक्वाकार संरचना, जो हल्के-कर्तव्य अनुप्रयोगों के लिए उच्च संरचनात्मक कठोरता प्रदान करती है।
पहनने के लिए प्रतिरोधी शरीर: उच्च क्रोमियम कच्चा लोहा (सीआर20-सीआर26) या निकल-कठोर कच्चा लोहा (नी-कठोर 4) से बना, घर्षण का प्रतिरोध करने के लिए कठोर क्रोमियम कार्बाइड (M7C3) द्वारा प्रबलित मार्टेंसिटिक मैट्रिक्स के साथ।
इनर वियर प्रोफाइल:
पतला डिज़ाइन: 15°-30° का शंकु कोण (मेंटल के टेपर से मेल खाता हुआ) जिससे धीरे-धीरे संकीर्ण होता क्रशिंग चैंबर बनता है, जिससे प्रगतिशील सामग्री न्यूनीकरण सुनिश्चित होता है।
पसलियां या खांचे: सामग्री की पकड़ बढ़ाने, फिसलन को रोकने और एक समान घिसाव को बढ़ावा देने के लिए आंतरिक सतह पर अनुप्रस्थ या अनुदैर्ध्य पसलियां (5-15 मिमी ऊंची)।
समानांतर खंडनिर्वहन सिरे के पास समतल खंड, जिससे एक सुसंगत पेराई अंतराल बनाए रखते हुए अधिक महीन, अधिक समरूप कण उत्पन्न होते हैं।
माउंटिंग सुविधाएँ:
डोवेटेल टैब्स: बाहरी सतह पर उभार जो कटोरे में संगत डवटेल खांचे में फिट हो जाते हैं, तथा कुचलने के दौरान घूर्णन बलों के विरुद्ध अवतल को सुरक्षित रखते हैं।
क्लैम्पिंग छेद: कटोरे को कसने के लिए बाहरी फ्लैंज या किनारे पर बोल्ट छेद, प्रभाव भार के तहत अक्षीय विस्थापन को रोकना।
पिन का पता लगाना: छोटे उभार या छेद जो संयोजन के दौरान खंडों को संरेखित करते हैं, जिससे न्यूनतम अंतराल (खंडों के बीच ≤0.5 मिमी) के साथ एक सतत आंतरिक प्रोफ़ाइल सुनिश्चित होती है।
बाहरी समर्थन: एक कच्चा लोहा या इस्पात सुदृढ़ीकरण परत (द्विधात्विक डिजाइनों में) जो आघात को अवशोषित करके प्रभाव प्रतिरोध में सुधार करती है, तथा इसके आधार पर घिसाव प्रतिरोधी परत (उच्च क्रोमियम लोहा) डाली जाती है।
ऊपरी और निचले फ्लैंज: फीड और डिस्चार्ज सिरों पर रेडियल किनारे जो कटोरे के फ्लैंज के साथ ओवरलैप होते हैं, जिससे अवतल और कटोरे के बीच सामग्री का रिसाव रोका जा सकता है।
सामग्री चयन:
उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (Cr20Mo3) अपने उत्कृष्ट घिसाव प्रतिरोध के लिए पसंद किया जाता है, जिसकी रासायनिक संरचना C 2.5–3.5%, करोड़ 20–26%, एमओ 0.5–1.0% तक नियंत्रित होती है। यह मार्टेंसिटिक मैट्रिक्स में एक कठोर कार्बाइड नेटवर्क (30–40% आयतन अंश) बनाता है, जिससे कठोरता ≥एचआरसी 60 सुनिश्चित होती है।
पैटर्न बनाना:
प्रत्येक अवतल खंड के लिए खंडित पैटर्न (फोम, लकड़ी, या 3D-मुद्रित रेज़िन) बनाए जाते हैं, जो आंतरिक घिसाव प्रोफ़ाइल, बाहरी माउंटिंग विशेषताओं और पसलियों की नकल करते हैं। शीतलन संकुचन को ध्यान में रखते हुए संकोचन भत्ते (1.5-2.5%) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
प्रत्येक खंड के लिए एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें रेत का कोर आंतरिक घिसाव प्रोफ़ाइल बनाता है। रेत के समावेशन को रोकने और सतह की फिनिश को बेहतर बनाने के लिए साँचे की गुहा को एक दुर्दम्य धुलाई (एल्यूमिना-आधारित) से लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
सिकुड़न दोषों से बचने के लिए, कच्चे लोहे को 1450-1500 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें कार्बन समतुल्य (सीई = C + 0.3(सी + P) ≤4.2%) का सख्त नियंत्रण होता है।
1380-1420 डिग्री सेल्सियस पर एक करछुल का उपयोग करके धीमी, स्थिर प्रवाह दर के साथ मोल्ड गुहा को बिना किसी अशांति के भरने के लिए डाला जाता है, जिससे पतली पसलियों में घनी संरचना सुनिश्चित होती है।
शीतलन और ताप उपचार:
तापीय तनाव को कम करने के लिए साँचे को 24-48 घंटों तक ठंडा किया जाता है, फिर कास्टिंग को शेकआउट के माध्यम से हटा दिया जाता है। शॉट ब्लास्टिंग (G25 स्टील ग्रिट) रेत के अवशेषों को हटा देती है, जिससे सतह की खुरदरापन रा50-100 μm हो जाती है।
समाधान एनीलिंग: 2-4 घंटे के लिए 950-1050 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, उसके बाद कार्बाइड को घोलने और संरचना को समरूप बनाने के लिए वायु शीतलन करना।
आस्टेंपरिंग: 250-350 डिग्री सेल्सियस पर तेल में शमन, फिर मैट्रिक्स को मार्टेंसाइट में बदलने के लिए 200-250 डिग्री सेल्सियस पर टेम्परिंग, कठोरता को बनाए रखते हुए कठोरता एचआरसी 60-65 प्राप्त करना।
रफ मशीनिंग:
प्रत्येक अवतल खंड को एक सीएनसी वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी सतह, माउंटिंग टैब्स और फ्लैंज किनारों को मशीन किया जा सके, और 1-2 मिमी की फिनिशिंग छूट छोड़ी जा सके। मुख्य आयाम (जैसे, खंड चाप की लंबाई, मोटाई) ±0.5 मिमी तक नियंत्रित किए जाते हैं।
माउंटिंग सुविधा मशीनिंग:
कटोरे के खांचे के साथ चुस्त फिट सुनिश्चित करने के लिए, आयामी सहिष्णुता (± 0.1 मिमी) के साथ, सीएनसी मिलिंग मशीन का उपयोग करके बाहरी सतह पर डवटेल टैब्स को मिलिंग किया जाता है।
क्लैंपिंग छेदों को वर्ग 6H सहिष्णुता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है, कटोरे के बोल्ट छेदों के साथ संरेखित करने के लिए स्थितिगत सटीकता (±0.2 मिमी) के साथ।
आंतरिक प्रोफ़ाइल परिष्करण:
आंतरिक घिसाव वाली सतह का कास्टिंग दोषों (जैसे, छिद्र, दरारें) के लिए निरीक्षण किया जाता है और सतह की अनियमितताओं को दूर करने के लिए हल्के से घिसा जाता है, जिससे डिज़ाइन की गई प्रोफ़ाइल सुरक्षित रहती है। सामग्री प्रवाह को अनुकूलित करने के लिए सतह की खुरदरापन को रा3.2 μm तक नियंत्रित किया जाता है।
खंडित अवतलों के लिए, आसन्न खंडों के संगम किनारों को इस प्रकार मशीनीकृत किया जाता है कि संयोजन के समय अंतराल ≤0.5 मिमी हो, जिससे सामग्री का रिसाव और असमान घिसाव रोका जा सके।
खंड असेंबली (बहु-टुकड़ा डिज़ाइन के लिए):
आंतरिक प्रोफ़ाइल निरंतरता को सत्यापित करने के लिए खंडों को एक फिक्सचर में परीक्षण के तौर पर फिट किया जाता है, साथ ही एक चिकनी, निरंतर शंकु सतह सुनिश्चित करने के लिए समायोजन किया जाता है।
कोल्हू में अंतिम संयोजन के दौरान खंडों की स्थिति बनाए रखने के लिए संरेखण पिन स्थापित किए जाते हैं।
सतह का उपचार:
बाहरी सतह (कटोरे के साथ) को स्थापना को आसान बनाने और जंग को रोकने के लिए एंटी-सीज यौगिक के साथ लेपित किया जाता है।
आंतरिक घिसाव वाली सतह पर शॉट पीनिंग की जा सकती है, जिससे संपीडनात्मक तनाव उत्पन्न होता है, तथा प्रभाव के तहत दरार का प्रसार कम होता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) पुष्टि करता है कि कच्चा लोहा मानकों को पूरा करता है (उदाहरण के लिए, Cr20Mo3: करोड़ 20–23%, C 2.8–3.2%)।
मेटलोग्राफिक विश्लेषण कार्बाइड वितरण (एकरूपता ≥90%) और मैट्रिक्स संरचना (≤5% पर्लाइट के साथ मार्टेंसाइट) की जांच करता है।
यांत्रिक गुण परीक्षण:
कठोरता परीक्षण (रॉकवेल सी) यह सुनिश्चित करता है कि आंतरिक सतह की कठोरता ≥एचआरसी 60 है; कठोरता बनाए रखने के लिए कोर की कठोरता ≤एचआरसी 55 है।
प्रभाव परीक्षण (चार्पी वी-नोच) कमरे के तापमान पर कठोरता को मापता है, भारी प्रभाव के तहत फ्रैक्चर का प्रतिरोध करने के लिए ≥12 जूल/सेमी² की आवश्यकता होती है।
आयामी सटीकता जांच:
एक निर्देशांक मापक मशीन (सीएमएम) प्रमुख आयामों का निरीक्षण करती है: खंड चाप की लंबाई, टेपर कोण (±0.1°), और डवटेल टैब का आकार।
लेजर स्कैनर यह सत्यापित करता है कि आंतरिक प्रोफ़ाइल पाजी मॉडल से मेल खाती है, तथा यह सुनिश्चित करता है कि डिजाइन किए गए क्रशिंग गैप को बनाए रखने के लिए मेंटल के साथ उचित संरेखण हो।
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) अवतल शरीर में आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र >φ3 मिमी) का पता लगाता है, जिसमें महत्वपूर्ण क्षेत्रों (पसली की जड़ें, माउंटिंग टैब) का अच्छी तरह से निरीक्षण किया जाता है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) में डवटेल टैब्स और फ्लैंज किनारों में सतही दरारों की जांच की जाती है, तथा 0.2 मिमी लंबाई में किसी भी दोष के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।
पहनने के प्रदर्शन का सत्यापन:
त्वरित घिसाव परीक्षण (एएसटीएम जी65) में वजन में कमी को मापने के लिए सूखी रेत/रबर पहिया उपकरण का उपयोग किया जाता है, जिसमें उच्च क्रोमियम अवतलता के लिए ≤0.5 ग्राम/1000 चक्र की आवश्यकता होती है।
क्षेत्र परीक्षण में एक परीक्षण कोल्हू में अवतल को स्थापित करना, 500 घंटे के संचालन में घिसाव दर की निगरानी करना, एक समान घिसाव सुनिश्चित करना तथा समय से पहले विफलता न होना शामिल है।
