विलक्षण गति उत्पादन: ड्राइव गियर की घूर्णी गति को मुख्य शाफ्ट और गतिशील शंकु की उत्केन्द्री (कक्षीय) गति में परिवर्तित करना, गतिशील और स्थिर शंकुओं के बीच अंतराल को समय-समय पर बंद और खोलकर पेराई क्रिया का सृजन करना।
टॉर्क ट्रांसमिशनपिनियन गियर से टॉर्क को मुख्य शाफ्ट तक स्थानांतरित करना (एक्सेंट्रिक गियर के साथ मेशिंग के माध्यम से), जिससे अयस्कों और चट्टानों जैसे कठोर पदार्थों को कुचलने के लिए पर्याप्त बल सुनिश्चित होता है।
लोड बियरिंग: क्रशिंग के दौरान उत्पन्न रेडियल और अक्षीय भार (हजारों किलोन्यूटन तक) को सहारा देना, तथा उन्हें फ्रेम और बियरिंग में समान रूप से वितरित करना।
स्नेहन चैनल: आंतरिक तेल मार्ग जो मुख्य शाफ्ट और बीयरिंगों को स्नेहक प्रदान करते हैं, उच्च गति घूर्णन (आमतौर पर 150-300 आरपीएम) के दौरान घर्षण और गर्मी निर्माण को कम करते हैं।
बुशिंग बॉडीउच्च-शक्ति मिश्र धातु इस्पात (जैसे, 42CrMo या 35CrMo) या उच्च-गुणवत्ता वाले ढले हुए इस्पात (ZG42CrMo) से बनी एक मोटी दीवार वाली बेलनाकार संरचना। बाहरी सतह अक्सर एक बड़े गियर (सनकी गियर) से सुसज्जित होती है जो पिनियन गियर के साथ जुड़ता है, जिसका मापांक 10-25 और दांतों की संख्या 30-80 होती है।
विलक्षण बोर: बाहरी व्यास के सापेक्ष एक ऑफसेट (उत्केन्द्रता) वाला एक केंद्रीय छिद्र, जो आमतौर पर क्रशर मॉडल के आधार पर 5-20 मिमी होता है। यह ऑफसेट गतिमान शंकु के स्ट्रोक को निर्धारित करता है, जो क्रशिंग दक्षता और थ्रूपुट को सीधे प्रभावित करता है।
गियर के दांतेबुशिंग की बाहरी सतह पर एकीकृत रूप से निर्मित या वेल्ड किया गया, एक इनवोल्यूट प्रोफ़ाइल (दबाव कोण 20°) के साथ, ताकि पिनियन गियर के साथ सहज मेशिंग सुनिश्चित हो सके। यह गियर उच्च टॉर्क संचरण के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसकी फेस चौड़ाई 150-400 मिमी है।
स्नेहन मार्गआंतरिक ड्रिल किए गए छेद या खांचे जो मुख्य स्नेहन प्रणाली से जुड़ते हैं, बुशिंग और मुख्य शाफ्ट के बीच इंटरफेस के साथ-साथ ऊपरी और निचले बीयरिंगों तक तेल पहुंचाते हैं।
निकला हुआ किनारा या कंधाबुशिंग के एक छोर पर एक रेडियल प्रक्षेपण, जो अक्षीय भार को अवशोषित करने और फ्रेम के सापेक्ष अक्षीय गति को सीमित करने के लिए एक थ्रस्ट बेयरिंग सतह के रूप में कार्य करता है।
पहनने के लिए प्रतिरोधी लाइनर: असर कांस्य (जैसे, ZCuSn10Pb1) या बेबिट धातु से बना एक प्रतिस्थापन योग्य आंतरिक आस्तीन, जिसे बुशिंग और मुख्य शाफ्ट के बीच घर्षण को कम करने के लिए आंतरिक बोर में दबाया जाता है।
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति वाले ढले हुए इस्पात (ZG42CrMo) को इसके उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों के लिए चुना जाता है: तन्य शक्ति ≥800 एमपीए, उपज शक्ति ≥600 एमपीए, और प्रभाव कठोरता ≥45 J/सेमी²। यह ऊष्मा उपचार के बाद अच्छी कठोरता और घिसाव प्रतिरोधकता प्रदान करता है।
पैटर्न बनाना:
लकड़ी, फोम या 3D-मुद्रित रेज़िन का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो बुशिंग के बाहरी व्यास, उत्केन्द्रीय छिद्र, गियर दांत (सरलीकृत), फ्लैंज और स्नेहन मार्ग की स्थिति को दर्शाता है। गियर दांतों और मोटी दीवारों वाले खंडों के लिए बड़े भत्तों के साथ, संकोचन भत्ते (2-2.5%) जोड़े जाते हैं।
पैटर्न में विलक्षण आंतरिक छिद्र और तेल मार्ग बनाने के लिए कोर शामिल हैं, जो ऑफसेट की आयामी सटीकता सुनिश्चित करते हैं।
ढलाई:
एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें आंतरिक छिद्र और गियर के दांतों के लिए अलग-अलग कोर होते हैं। धातु के प्रवेश को रोकने और सतह की फिनिश को बेहतर बनाने के लिए साँचे और कोर को एक रिफ्रैक्टरी वॉश (एल्यूमिना-आधारित) से लेपित किया जाता है।
मोल्ड को आंतरिक कोर के सटीक संरेखण के साथ जोड़ा जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उत्केन्द्रता (ऑफसेट) डिजाइन विनिर्देशों (सहिष्णुता ± 0.1 मिमी) को पूरा करती है।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को 1530-1570 डिग्री सेल्सियस पर इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें ताकत और कठोरता को संतुलित करने के लिए रासायनिक संरचना को C 0.38-0.45%, करोड़ 0.9-1.2%, एमओ 0.15-0.25% तक नियंत्रित किया जाता है।
उथल-पुथल से बचने और साँचे, खासकर गियर के दाँतों के हिस्सों, का पूरी तरह से भराव सुनिश्चित करने के लिए, नियंत्रित प्रवाह दर (100-200 किग्रा/सेकेंड) के साथ, नीचे से डालने वाली करछुल का उपयोग करके डाला जाता है। डालने का तापमान 1490-1530°C पर बनाए रखा जाता है।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय तनाव को कम करने के लिए ढलाई को साँचे में 72-120 घंटों तक ठंडा किया जाता है, फिर कंपन द्वारा हटाया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग (G18 स्टील ग्रिट) का उपयोग करके साफ किया जाता है, जिससे रा50-100 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।
उष्मा उपचार:
सामान्यीकरण (860-900°C, वायु-शीतित) अनाज संरचना को परिष्कृत करता है, इसके बाद टेम्परिंग (600-650°C) कठोरता को 220-260 एचबीडब्ल्यू तक कम करने के लिए किया जाता है, जिससे मशीनीकरण में सुधार होता है।
रफ मशीनिंग:
कास्ट ब्लैंक को एक सीएनसी लेथ पर एक एक्सेंट्रिक फिक्सचर के साथ लगाया जाता है ताकि बाहरी व्यास, फ्लैंज फेस और बाहरी गियर रेफरेंस सतह को मशीन किया जा सके, जिससे 5-8 मिमी फिनिशिंग अलाउंस रह जाता है। एक्सेंट्रिकिटी निर्धारित करने के लिए आंतरिक बोर को ±0.2 मिमी की सहनशीलता के साथ रफ-बोर किया जाता है।
गियर मशीनिंग:
बाहरी गियर के दांतों को सीएनसी गियर हॉबिंग मशीन का उपयोग करके रफ-कट किया जाता है, जिसमें फिनिशिंग के लिए 0.5-1 मिमी की छूट होती है। गियर पैरामीटर (मापांक, दाब कोण, दांतों की संख्या) को पिनियन गियर से मेल खाने के लिए सटीक रूप से नियंत्रित किया जाता है।
कठोरीकरण के लिए ताप उपचार:
गियर के दांतों और बाहरी सतह को 2-5 मिमी की गहराई तक प्रेरण-कठोर किया जाता है, जिससे घिसाव प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए सतह की कठोरता एचआरसी 50-55 प्राप्त होती है। आंतरिक छिद्र और बेयरिंग सतहों को मजबूती के लिए कम कठोरता (एचआरसी 25-35) पर रखा जाता है।
200-250 डिग्री सेल्सियस पर टेम्परिंग करने से कठोरता से अवशिष्ट तनाव से राहत मिलती है, तथा बाद में मशीनिंग के दौरान दरारें पड़ने से बचा जा सकता है।
फिनिश मशीनिंग:
बाहरी व्यास और गियर दांत: बाहरी सतह और गियर दांतों को एजीएमए 6–7 सटीकता प्राप्त करने के लिए सीएनसी गियर ग्राइंडर का उपयोग करके फिनिश-ग्राउंड किया जाता है, जिसमें दांत प्रोफ़ाइल विचलन ≤0.02 मिमी और सतह खुरदरापन रा0.8 μm होता है।
आंतरिक बोर: सनकी आंतरिक छिद्र को आईटी6 के आयामी सहिष्णुता के लिए फिनिश-बोर और धारित किया गया है, जिसमें रा0.4 μm की सतह खुरदरापन है, ताकि पहनने के लिए प्रतिरोधी लाइनर के साथ उचित फिट सुनिश्चित किया जा सके।
स्नेहन मार्ग: तेल के छिद्रों और खांचों को मुख्य शाफ्ट की स्नेहन प्रणाली के साथ संरेखित करने के लिए सटीक स्थिति (±0.2 मिमी) के साथ ड्रिल और टैप किया जाता है।
पहनने के लिए प्रतिरोधी लाइनर स्थापना:
कांस्य या बैबिट लाइनर को हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके आंतरिक छिद्र में दबाया जाता है, और सुरक्षित जुड़ाव सुनिश्चित करने के लिए एक इंटरफेरेंस फिट (0.05–0.1 मिमी) लगाया जाता है। लाइनर की आंतरिक सतह को मुख्य शाफ्ट के व्यास से मेल खाने के लिए अंतिम रूप दिया जाता है।
संतुलन:
एकत्रित उत्केन्द्रीय बुशिंग को द्रव्यमान उत्केन्द्रता को सही करने के लिए संतुलन मशीन पर गतिशील रूप से संतुलित किया जाता है, जिससे बीयरिंगों पर अत्यधिक घिसाव को रोकने के लिए परिचालन गति पर कंपन स्तर ≤0.1 मिमी/सेकेंड सुनिश्चित किया जाता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (ऑप्टिकल उत्सर्जन स्पेक्ट्रोमेट्री के माध्यम से) यह सत्यापित करता है कि मिश्र धातु सामग्री मानकों को पूरा करती है (उदाहरण के लिए, 42CrMo: C 0.38–0.45%, करोड़ 0.9–1.2%)।
कास्ट नमूनों पर तन्यता परीक्षण यांत्रिक गुणों की पुष्टि करता है: तन्य शक्ति ≥800 एमपीए, बढ़ाव ≥12%।
आयामी सटीकता जांच:
एक निर्देशांक मापक मशीन (सीएमएम) प्रमुख आयामों का निरीक्षण करती है: उत्केंद्रता (आंतरिक और बाहरी अक्षों के बीच ऑफसेट, सहनशीलता ±0.05 मिमी), गियर पैरामीटर, और आंतरिक/बाहरी व्यास सहनशीलता।
एक लेजर ट्रैकर बाहरी गियर और आंतरिक बोर की संकेन्द्रता की पुष्टि करता है, तथा मुख्य शाफ्ट के साथ संरेखण सुनिश्चित करता है।
कठोरता और सूक्ष्म संरचना परीक्षण:
गियर दांतों की सतह कठोरता को रॉकवेल कठोरता परीक्षक (एचआरसी 50-55 आवश्यक) का उपयोग करके मापा जाता है।
मेटलोग्राफिक विश्लेषण कठोर परत की गहराई और एकरूपता की जांच करता है, तथा यह सुनिश्चित करता है कि अत्यधिक मार्टेंसाइट या दरारें न हों।
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) φ2 मिमी की आकार सीमा के साथ आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र, दरारें) के लिए बुशिंग बॉडी का निरीक्षण करता है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) गियर दांतों और तनाव-केंद्रित क्षेत्रों (जैसे, फ्लैंज रूट्स) में सतही दरारों का पता लगाता है।
प्रदर्शन परीक्षण:
घूर्णन परीक्षण: बुशिंग को एक परीक्षण रिग पर स्थापित किया जाता है और 2 घंटे तक प्रचालन गति पर घुमाया जाता है, तथा स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए कंपन और तापमान की निगरानी की जाती है।
भार परीक्षण: एक नकली अक्षीय भार (रेटेड भार का 120%) 1 घंटे के लिए लागू किया जाता है, परीक्षण के बाद निरीक्षण में कोई विरूपण या असर विफलता नहीं दिखाई देती है।
