शंकु कोल्हू निचला फ्रेम

संरचनात्मक समर्थनमुख्य फ्रेम, सनकी बुशिंग, चल शंकु और अवतल सहित सभी ऊपरी घटकों के भार को वहन करना, साथ ही साथ क्रशिंग के दौरान उत्पन्न गतिशील भार (हजारों किलोन्यूटन तक)।

लोड वितरण: स्थैतिक और गतिशील भार को कोल्हू की नींव तक पहुंचाना, स्थिर संचालन सुनिश्चित करना और अत्यधिक कंपन को रोकना।

घटक आवास: महत्वपूर्ण भागों जैसे थ्रस्ट बेयरिंग, मुख्य शाफ्ट सॉकेट और स्नेहन प्रणाली को घेरना और उनकी स्थिति निर्धारित करना, तथा उनका संरेखण और कार्यक्षमता बनाए रखना।

संदूषण संरक्षण: धूल, अयस्क कणों और नमी को आंतरिक घटकों में प्रवेश करने से रोकने के लिए एक अवरोधक के रूप में कार्य करना, घिसाव को कम करना और सेवा जीवन को बढ़ाना।

फ़्रेम बॉडी: एक-टुकड़ा ढला हुआ स्टील या तन्य लौह संरचना, जिसका बाहरी भाग बेलनाकार या शंक्वाकार होता है, जिसका वज़न आमतौर पर क्रशर के आकार के आधार पर 500 किलोग्राम से 5 टन तक होता है। इसकी दीवार की मोटाई 20-50 मिमी तक होती है, और उच्च-तनाव वाले क्षेत्रों में पसलियाँ मज़बूत होती हैं।

थ्रस्ट बेयरिंग सीटफ्रेम के शीर्ष पर एक मशीनी अवकाश या फ्लैंज जिसमें थ्रस्ट बेयरिंग स्थित होता है, जिसमें उचित भार वितरण सुनिश्चित करने के लिए सटीक समतलता (≤0.05 मिमी/मी) होती है।

मुख्य शाफ्ट सॉकेट माउंटएक केंद्रीय बोर या बेलनाकार गुहा जो मुख्य शाफ्ट सॉकेट को सुरक्षित करता है, मुख्य शाफ्ट के साथ संकेन्द्रता बनाए रखने के लिए आयामी सहिष्णुता आईटी7 के साथ।

पसलियों को मजबूत करनाआंतरिक या बाह्य रेडियल/अक्षीय पसलियां जो अत्यधिक भार के बिना कठोरता को बढ़ाती हैं, तथा झुकने और मरोड़ तनाव का प्रतिरोध करने के लिए स्थित होती हैं।

स्नेहन और शीतलन चैनल: ड्रिल किए गए या कास्ट किए गए मार्ग जो स्नेहन प्रणाली से जुड़ते हैं, थ्रस्ट बेयरिंग और मुख्य शाफ्ट सॉकेट तक तेल पहुंचाते हैं, और कुछ डिजाइनों में, गर्मी को नष्ट करने के लिए शीतलन जल चैनल भी होते हैं।

फाउंडेशन माउंटिंग फ्लैंज: आधार पर एक रेडियल फ्लैंज जिसमें बोल्ट के छेद (आमतौर पर 8-24 छेद) होते हैं ताकि फ्रेम को कंक्रीट की नींव में सुरक्षित किया जा सके। फ्लैंज में समतलता सहनशीलता ≤0.1 मिमी/मी है ताकि भार का समान वितरण सुनिश्चित हो सके।

प्रवेश द्वार/निरीक्षण बंदरगाहहटाने योग्य पैनल या कवर जो पूरे फ्रेम को अलग किए बिना आंतरिक घटकों (जैसे, थ्रस्ट बेयरिंग, स्नेहन लाइनें) तक रखरखाव की पहुंच की अनुमति देते हैं।

सतहों को सील करना: मशीनी सतहें जो ऊपरी फ्रेम या समायोजन रिंग के साथ इंटरफेस करती हैं, सामग्री रिसाव और संदूषण को रोकने के लिए गैस्केट या ओ-रिंग के साथ फिट की जाती हैं।

कास्ट स्टील (जेडजी270-500): इसकी उच्च तन्य शक्ति (≥500 एमपीए), उपज शक्ति (≥270 एमपीए), और प्रभाव कठोरता (≥20 J/सेमी²) के कारण बड़े क्रशरों के लिए उपयुक्त। रासायनिक संरचना: C 0.24–0.32%, सी 0.20–0.60%, एम.एन. 0.50–0.80%।

तन्य लोहा (क्यूटी500-7)मध्यम आकार के क्रशरों के लिए प्रयुक्त, अच्छी ढलाई क्षमता और कंपन अवमंदन प्रदान करता है। तन्य शक्ति ≥500 एमपीए, दीर्घीकरण ≥7%।

3D-मुद्रित रेज़िन, लकड़ी या फोम का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो फ़्रेम के बाहरी प्रोफ़ाइल, पसलियों, माउंटिंग फ़्लैंज और आंतरिक गुहाओं की प्रतिकृति बनाता है। शीतलन संकुचन को ध्यान में रखते हुए संकोचन भत्ते (1.5-2.5%) जोड़े जाते हैं।

फ्रेम की जटिलता को ध्यान में रखते हुए, रेज़िन-बंधित रेत साँचा कई खंडों के साथ तैयार किया जाता है। रेत के कोर (फेनोलिक रेज़िन से जुड़े) पसलियों, चैनलों और छिद्रों जैसी आंतरिक संरचनाएँ बनाते हैं। सतह की फिनिश को बेहतर बनाने के लिए साँचे पर रिफ्रैक्टरी वॉश की परत चढ़ाई जाती है।

ढलवां इस्पात के लिए: भंगुरता से बचने के लिए सल्फर (≤0.04%) और फास्फोरस (≤0.04%) के सख्त नियंत्रण के साथ, 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी में पिघलाया जाता है।

नमनीय लोहे के लिए: 1400-1450 डिग्री सेल्सियस पर कपोला या प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें नोड्यूलाइजर (मैग्नीशियम या सेरियम) मिलाया जाता है, जिससे ग्रेफाइट को गोलाकार रूप में परिवर्तित किया जा सके।

पूर्ण रूप से साँचे को भरने, छिद्रण और ठण्डे अवरोधों को न्यूनतम करने के लिए नियंत्रित प्रवाह दर (100-300 किग्रा/सेकेंड) के साथ एक करछुल के माध्यम से मिश्रण डाला जाता है।

कास्ट स्टील: 4-6 घंटे के लिए 850-900 डिग्री सेल्सियस पर सामान्यीकृत, फिर अनाज संरचना को परिष्कृत करने और आंतरिक तनाव को कम करने के लिए वायु-शीतित।

नमनीय लोहेकार्बाइड को हटाने के लिए 850-900°C पर 2-4 घंटे तक तापानुशीतित किया जाता है, तत्पश्चात मशीनीकरण को बढ़ाने के लिए धीमी गति से ठंडा किया जाता है।

ढले हुए फ्रेम को सीएनसी गैन्ट्री मिल या वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि फाउंडेशन फ्लैंज, बाहरी सतहों और एक्सेस पोर्ट किनारों को मशीन किया जा सके, 5-10 मिमी फिनिशिंग अलाउंस छोड़कर। मुख्य आयामों (जैसे, फ्लैंज व्यास) को ±1 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।

थ्रस्ट बेयरिंग सीट: समतलता (≤0.05 मिमी/मी) और सतह खुरदरापन रा1.6 μm प्राप्त करने के लिए सीएनसी ग्राइंडर का उपयोग करके फिनिश-मशीनिंग की गई, जिससे उचित थ्रस्ट बेयरिंग सीटिंग सुनिश्चित हुई।

मुख्य शाफ्ट सॉकेट माउंट: आयामी सहिष्णुता आईटी7 (उदाहरण के लिए, φ300H7) और बेलनाकारता ≤0.02 मिमी तक छेदित और धारित, थ्रस्ट बेयरिंग सीट (समाक्षीयता ≤0.1 मिमी) के साथ संकेन्द्रता बनाए रखते हुए।

फाउंडेशन फ्लैंज: सीएनसी मिलिंग मशीन का उपयोग करके समतलता (≤0.1 मिमी/मी) और फ्रेम अक्ष के लंबवतता (≤0.2 मिमी/100 मिमी) तक मशीनिंग की गई। बोल्ट के छेदों को वर्ग 6H सहनशीलता के अनुसार, स्थितिगत सटीकता (±0.5 मिमी) के साथ ड्रिल और टैप किया जाता है।

स्नेहन और शीतलन चैनलों को सीएनसी डीप-होल ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करके ड्रिल किया जाता है, जिसमें जुड़े घटकों के साथ संरेखण सुनिश्चित करने के लिए व्यास सहिष्णुता (± 0.5 मिमी) और स्थितिगत सटीकता (± 1 मिमी) होती है।

निरीक्षण पोर्ट और प्रवेश द्वारों को गास्केट के साथ उचित फिट सुनिश्चित करने के लिए मशीन से तैयार किया जाता है, जिससे रिसाव को रोका जा सके।

मशीनी सतहों (जैसे, थ्रस्ट बेयरिंग सीट, सॉकेट माउंट) को घर्षण को कम करने और घटक संयोजन में सुधार करने के लिए रा1.6 μm तक पॉलिश किया जाता है।

बाहरी सतहों को ब्लास्ट-क्लीन किया जाता है और बाहरी या धूल भरे वातावरण में जंग से बचाने के लिए इपॉक्सी प्राइमर (80-100 μm) और टॉपकोट (60-80 μm) से पेंट किया जाता है।

रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) कास्ट स्टील (जेडजी270-500) या डक्टाइल आयरन (क्यूटी500-7) मानकों के अनुपालन की पुष्टि करता है।

कास्ट नमूनों पर तन्यता परीक्षण यांत्रिक गुणों की पुष्टि करता है (उदाहरण के लिए, कास्ट स्टील: तन्य शक्ति ≥500 एमपीए, बढ़ाव ≥15%)।

एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: थ्रस्ट बेयरिंग सीट की समतलता, सॉकेट माउंट व्यास, और फ्लैंज बोल्ट छेद की स्थिति।

लेजर स्कैनिंग से यह सत्यापित होता है कि समग्र ज्यामिति पाजी मॉडल से मेल खाती है, तथा ऊपरी घटकों के साथ संगतता सुनिश्चित होती है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) पसलियों और फ्लैंज जैसे उच्च तनाव वाले क्षेत्रों में आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र, दरारें) का पता लगाता है, जिसमें >φ5 मिमी के दोषों को अस्वीकार कर दिया जाता है।

चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) मशीनी विशेषताओं (जैसे, बोल्ट छेद, बेयरिंग सीट किनारे) में सतही दरारों की जांच करता है, जिसमें रैखिक दोष शशशश2 मिमी के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।

शीतलन/स्नेहन चैनलों का दबाव परीक्षण (1.5× प्रचालन दबाव पर) यह सुनिश्चित करता है कि कोई रिसाव न हो।

भार परीक्षण में फ्रेम पर नकली स्थैतिक भार (निर्धारित भार का 120%) लागू करना शामिल है, जिसमें विकृति को तनाव गेज (सीमा: ≤0.1 मिमी/मी) के माध्यम से मापा जाता है।

थ्रस्ट बेयरिंग, मुख्य शाफ्ट सॉकेट और फाउंडेशन बोल्ट के साथ परीक्षण संयोजन से उचित फिट की पुष्टि होती है: घटक बिना किसी बंधन के सुरक्षित रूप से बैठते हैं, और संरेखण सहनशीलता बनाए रखी जाती है।