सामग्री संग्रह और भंडारण: थोक सामग्रियों (अयस्क, चट्टानें) को क्रशिंग चैंबर में प्रवेश करने से पहले अस्थायी रूप से रोकना, जिससे निरंतर फीड आपूर्ति सुनिश्चित होती है।
समान वितरण: चल शंकु और स्थिर शंकु लाइनरों पर असमान घिसाव को रोकने के लिए सामग्री को समान रूप से पेराई कक्ष में पहुंचाना, जिससे पेराई दक्षता को अनुकूलित किया जा सके।
प्रभाव बफरिंग: अपनी झुकी हुई संरचना के माध्यम से गिरती हुई सामग्रियों (विशेष रूप से बड़े टुकड़ों) के प्रभाव बल को कम करना, कोल्हू के आंतरिक घटकों को प्रत्यक्ष क्षति से बचाना।
संदूषण की रोकथाम: बड़े आकार के मलबे या विदेशी वस्तुओं (जैसे, धातु के टुकड़े) को छानने के लिए ग्रेट या स्क्रीन से सुसज्जित, जिससे क्रशिंग तंत्र को जाम होने या क्षति से बचाया जा सके।
हॉपर बॉडीमुख्य ढाँचा, आमतौर पर मोटी स्टील प्लेटों (10-30 मिमी) या ढले हुए स्टील से बना होता है, जिसमें सामग्री प्रवाह को सुगम बनाने के लिए पतला या घुमावदार अनुप्रस्थ काट होता है। इसका आकार सामग्री प्रतिधारण को न्यूनतम रखने के लिए डिज़ाइन किया गया है, और आउटलेट व्यास क्रशिंग चैंबर इनलेट के अनुरूप होता है (क्रशर मॉडल के आधार पर 300 मिमी से 1500 मिमी तक)।
फ़ीड ग्रेट/स्क्रीन: ऊपरी इनलेट पर स्थापित एक ग्रिड या छिद्रित प्लेट, जिसमें कोल्हू में प्रवेश करने वाली सामग्री के अधिकतम आकार को नियंत्रित करने के लिए छिद्र होते हैं (आमतौर पर कोल्हू कक्ष के फ़ीड छिद्र का 80-90%)। ग्रेट्स सफाई या प्रतिस्थापन के लिए हटाए जा सकते हैं।
लाइनर पहनेंहॉपर बॉडी की भीतरी सतह पर लगी बदली जा सकने वाली सुरक्षात्मक प्लेटें, जो उच्च-क्रोमियम कास्ट आयरन, घर्षण-प्रतिरोधी स्टील (एआर400/एआर500), या रबर से बनी होती हैं। ये लाइनर हॉपर बॉडी पर सीधे घिसाव को कम करते हैं और इसकी सेवा जीवन को बढ़ाते हैं।
पसलियों को मजबूत करना: स्टील की पसलियाँ हॉपर बॉडी की बाहरी सतह पर वेल्ड की जाती हैं, जो संरचनात्मक कठोरता को बढ़ाती हैं ताकि सामग्री के प्रभाव को झेल सकें और विरूपण को रोक सकें। पसलियाँ ग्रिड पैटर्न में या हॉपर के टेपर के साथ व्यवस्थित होती हैं।
माउंटिंग फ्लैंजहॉपर के निचले भाग में एक परिधीय फ्लैंज होता है, जिसमें क्रशर फ्रेम से सुरक्षित जुड़ाव के लिए बोल्ट के छेद होते हैं। यह फ्लैंज क्रशिंग चैंबर इनलेट के साथ संरेखण सुनिश्चित करता है और सामग्री के रिसाव को रोकता है।
एक्सेस दरवाजाहॉपर की ओर एक टिका हुआ या हटाने योग्य दरवाजा, जो पूरे घटक को अलग किए बिना निरीक्षण, सफाई या अवरुद्ध सामग्री को हटाने की अनुमति देता है।
कंपन उपकरण माउंट (वैकल्पिक): हॉपर में सामग्री के जमाव (रुकावट) को रोकने के लिए वाइब्रेटर को जोड़ने के लिए ब्रैकेट, विशेष रूप से नम या चिपचिपी सामग्री को संभालते समय।
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति वाले कास्ट स्टील (जेडजी270-500 या जेडजी310-570) को इसके उत्कृष्ट प्रभाव प्रतिरोध (वृद्धि ≥15%) और वेल्डेबिलिटी के लिए चुना जाता है, जो भारी सामग्री के प्रभाव को झेलने के लिए उपयुक्त है।
पैटर्न बनाना:
एक पूर्ण-स्तरीय फोम या लकड़ी का पैटर्न बनाया जाता है, जो हॉपर के टेपर, फ्लैंज और आंतरिक विशेषताओं की नकल करता है। शीतलन संकुचन के लिए सिकुड़न भत्ते (1.5-2%) जोड़े जाते हैं, और साँचे से पैटर्न को आसानी से हटाने के लिए ड्राफ्ट कोण (3-5°) शामिल किए जाते हैं।
ढलाई:
पैटर्न के चारों ओर रेज़िन-बंधित रेत के साँचे बनाए जाते हैं, जिनमें रेत के कोर का उपयोग आंतरिक गुहाएँ बनाने या मोटे हिस्सों को मज़बूत बनाने के लिए किया जाता है। साँचे की सतह को एक रिफ्रैक्टरी वॉश (एल्यूमिना-आधारित) से लेपित किया जाता है ताकि सतह की फिनिश बेहतर हो और धातु का प्रवेश रोका जा सके।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें मजबूती और कठोरता सुनिश्चित करने के लिए रासायनिक संरचना को C 0.25-0.35%, सी 0.2-0.6% और एम.एन. 0.6-1.0% तक नियंत्रित किया जाता है।
प्रवाह दर को नियंत्रित करने के लिए एक डालने वाले बेसिन के साथ एक करछुल का उपयोग करके 1480-1520 डिग्री सेल्सियस पर डालने का कार्य किया जाता है, जिससे अशांति के बिना पूर्ण मोल्ड भरना सुनिश्चित होता है (जो छिद्रण का कारण बन सकता है)।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय तनाव को कम करने के लिए ढलाई को 48-72 घंटों तक साँचे में ठंडा किया जाता है, फिर कंपन द्वारा हटाया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग (G25 स्टील ग्रिट) का उपयोग करके साफ़ किया जाता है ताकि रा25-50 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त हो सके।
उष्मा उपचार:
सामान्यीकरण (850-900 डिग्री सेल्सियस, वायु-शीतित) अनाज संरचना को परिष्कृत करता है, इसके बाद टेम्परिंग (600-650 डिग्री सेल्सियस) कठोरता को 180-220 एचबीडब्ल्यू तक कम करने के लिए किया जाता है, जिससे मशीनीकरण और मजबूती में सुधार होता है।
कास्टिंग निरीक्षण:
दृश्य निरीक्षण और डाई पेनेट्रेंट परीक्षण (डीपीटी) द्वारा सतह पर दरारें, ब्लोहोल्स या कोल्ड शट्स की जांच की जाती है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) आंतरिक दोषों के लिए मोटे खंडों (≥20 मिमी) का निरीक्षण करता है, जिसमें >φ3 मिमी से कम छिद्र के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।
प्लेट काटना:
घर्षण-प्रतिरोधी स्टील प्लेट्स (एआर400, 10–30 मिमी मोटी) को प्लाज़्मा कटिंग या लेज़र कटिंग का उपयोग करके समतल भागों में काटा जाता है, जिनकी आयामी सहनशीलता ±1 मिमी होती है। हॉपर के पतले किनारों को सीएनसी कटिंग मशीनों का उपयोग करके सटीक कोणों पर काटा जाता है।
गठन और झुकाव:
घुमावदार खंड (यदि लागू हो) कस्टम डाई के साथ एक हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके बनाए जाते हैं, जिससे एकसमान वक्रता (सहिष्णुता ±0.5°) सुनिश्चित होती है। सामग्री प्रवाह को सुगम बनाने के लिए पतले किनारों को आवश्यक कोण (आमतौर पर ऊर्ध्वाधर से 45-60°) पर मोड़ा जाता है।
वेल्डिंग असेंबली:
कटी और गढ़ी हुई प्लेटों को लंबी सीमों के लिए सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग (देखा) और कोनों के लिए मेटल इनर्ट गैस (मिग) वेल्डिंग का उपयोग करके हॉपर आकार में जोड़ा जाता है। तनाव के संकेन्द्रण से बचने के लिए वेल्ड सीमों को चिकना किया जाता है, और प्लेट की सतह से 2-3 मिमी की ऊँचाई पर सुदृढीकरण रखा जाता है।
प्रबलित पसलियों को फिलेट वेल्ड (पैर की लंबाई = प्लेट की मोटाई) का उपयोग करके बाहरी सतह पर वेल्ड किया जाता है, तथा ताप इनपुट को कम करने के लिए गैर-महत्वपूर्ण क्षेत्रों पर आंतरायिक वेल्ड (100 मिमी वेल्ड 150 मिमी की दूरी पर) का उपयोग किया जाता है।
वेल्ड के बाद का उपचार:
वेल्डिंग के तनाव को कम करने और संचालन के दौरान दरारों को रोकने के लिए, 600-650°C पर 2-4 घंटे के लिए वेल्डिंग के बाद ऊष्मा उपचार (पीडब्ल्यूएचटी) किया जाता है। इसके बाद हॉपर को कमरे के तापमान तक वायु-शीतलित किया जाता है।
माउंटिंग सुविधाओं की मशीनिंग:
माउंटिंग फ्लैंज को एक सीएनसी मिलिंग मशीन पर मशीन किया जाता है ताकि समतलता (≤1 मिमी/मी) और हॉपर अक्ष के लंबवतता (≤0.5 मिमी/मी) सुनिश्चित की जा सके। बोल्ट के छेद एक सीएनसी ड्रिलिंग मशीन का उपयोग करके ड्रिल किए जाते हैं, जिसमें स्थितिगत सहनशीलता ±0.5 मिमी होती है।
लाइनर स्थापना:
वेयर लाइनर्स (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा या एआर500) को 200-300 मिमी की दूरी पर काउंटरसंक बोल्ट (M16-M24) का उपयोग करके आंतरिक सतह पर लगाया जाता है। रबर लाइनर्स को एपॉक्सी चिपकने वाले पदार्थ से जोड़ा जाता है, और किनारों पर मजबूती के लिए यांत्रिक फास्टनरों को जोड़ा जाता है।
सतह का उपचार:
पर्यावरणीय क्षरण से बचाने के लिए बाहरी सतह को संक्षारण-रोधी पेंट (एपॉक्सी प्राइमर + पॉलीयूरेथेन टॉपकोट, कुल मोटाई 80-120 माइक्रोमीटर) से रंगा जाता है। पेंटिंग से पहले वेल्डेड क्षेत्रों को घिसकर प्राइम किया जाता है।
सामग्री सत्यापन:
कास्ट हॉपर के लिए: स्पेक्ट्रोमेट्रिक विश्लेषण रासायनिक संरचना की पुष्टि करता है (उदाहरण के लिए, जेडजी310–570: C ≤0.37%, एम.एन. ≤1.2%)। कूपन पर तन्यता परीक्षण उपज शक्ति (≥310 एमपीए) और प्रभाव कठोरता (-20°C पर ≥30 J/सेमी²) की पुष्टि करता है।
निर्मित हॉपरों के लिए: स्टील प्लेटों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) यह सुनिश्चित करता है कि आधार सामग्री में कोई आंतरिक दोष (जैसे, लेमिनेशन) न हो।
आयामी सटीकता जांच:
हॉपर के टेपर कोण को प्रोट्रैक्टर या लेजर स्कैनर का उपयोग करके मापा जाता है, जिसकी सहनशीलता ±0.5° होती है।
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) फ्लैंज समतलता, बोल्ट छेद की स्थिति और आउटलेट व्यास (सहिष्णुता ± 2 मिमी) को सत्यापित करती है।
वेल्ड गुणवत्ता निरीक्षण:
आंतरिक दोषों (जैसे, संलयन की कमी) का पता लगाने के लिए वेल्ड सीम का निरीक्षण दृश्य परीक्षण (कोई दरार नहीं, अंडरकट ≤0.5 मिमी) और अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) के माध्यम से किया जाता है।
वेल्ड नमूनों का विनाशकारी परीक्षण (तन्यता और मोड़ परीक्षण) यह पुष्टि करता है कि वेल्ड की मजबूती आधार सामग्री (≥400 एमपीए) से मेल खाती है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
भार परीक्षण: हॉपर को एक परीक्षण रिग पर स्थापित किया जाता है और 24 घंटे के लिए भारयुक्त सामग्रियों (निर्धारित क्षमता का 120%) से भरा जाता है, जिसमें कोई दृश्य विरूपण (डायल संकेतकों के माध्यम से मापा जाता है) की अनुमति नहीं होती है।
प्रभाव परीक्षण: सामग्री के प्रभाव का अनुकरण करने के लिए 50 किलोग्राम के स्टील ब्लॉक को 1 मीटर से आंतरिक सतह पर गिराया जाता है (पहनने वाले लाइनर को हटा दिया जाता है), परीक्षण के बाद के निरीक्षण में कोई दरार या स्थायी विरूपण नहीं पाया जाता है।
लाइनर प्रदर्शन परीक्षण:
लाइनर्स के घिसाव प्रतिरोध का मूल्यांकन एएसटीएम G65 शुष्क रेत/रबर व्हील परीक्षण का उपयोग करके किया जाता है, एआर400 लाइनर्स के लिए ≤0.8 ग्राम/1000 चक्रों से कम वजन घटाने की आवश्यकता होती है।
लाइनर आसंजन (बंधित लाइनरों के लिए) का परीक्षण पुल-ऑफ परीक्षण के माध्यम से किया जाता है, जिसमें न्यूनतम 5 एमपीए आसंजन शक्ति की आवश्यकता होती है।
अंतिम निरीक्षण:
एक व्यापक जांच यह सुनिश्चित करती है कि सभी घटक (जाली, प्रवेश द्वार, माउंटिंग छेद) डिजाइन विनिर्देशों को पूरा करते हैं।
वेल्ड या फ्लैंज कनेक्शन के आसपास सामग्री रिसाव बिंदुओं का पता लगाने के लिए हॉपर का वायु (0.1 एमपीए) के साथ दबाव परीक्षण किया जाता है।
