मार्गदर्शक सामग्री प्रवाह: थोक सामग्रियों (अयस्क, चट्टानें) को समान रूप से क्रशिंग चैंबर में निर्देशित करना, चल शंकु और स्थिर शंकु लाइनरों पर असमान पहनने से बचने के लिए समान वितरण सुनिश्चित करना।
बैकस्प्रे को रोकना: उच्च गति पर कुचलने के दौरान कुचली हुई सामग्री को फीड इनलेट से बाहर निकलने से रोकने के लिए अवरोधक के रूप में कार्य करना, तथा ऑपरेटरों और आसपास के उपकरणों की सुरक्षा करना।
प्रभाव तनाव को कम करना: जब सामग्री क्रशर में गिरती है तो प्रारंभिक प्रभाव बलों को अवशोषित करना, मुख्य शाफ्ट और सनकी असेंबली पर प्रत्यक्ष प्रभाव को कम करना, जिससे उनकी सेवा जीवन का विस्तार होता है।
फ़ीड दर को नियंत्रित करनाकुछ फीड प्लेटों को सामग्री प्रवाह दर को विनियमित करने, कोल्हू की प्रसंस्करण क्षमता से मेल खाने और पेराई दक्षता को अनुकूलित करने के लिए समायोज्य बाधक या चैनलों के साथ डिज़ाइन किया गया है।
प्लेट बॉडीमुख्य संरचनात्मक घटक, उच्च-शक्ति वाले घर्षण-प्रतिरोधी स्टील (जैसे, एमएन13, एआर400) या उच्च-क्रोमियम वाले कच्चे लोहे (सीआर20) से बना होता है, जिसकी मोटाई क्रशर के आकार के आधार पर 30 से 100 मिमी तक होती है। इसका आकार फीड इनलेट के अनुरूप होता है, जिसमें अक्सर सामग्री प्रवाह को निर्देशित करने के लिए एक घुमावदार या झुकी हुई सतह होती है।
माउंटिंग फ्लैंज या बोल्ट छेदप्लेट बॉडी पर एक परिधीय फ्लैंज या बोल्ट छेदों (M16-M24) की एक श्रृंखला, जिसका उपयोग इसे क्रशर फ्रेम या फीड हॉपर से सुरक्षित करने के लिए किया जाता है। फ्लैंज को प्रभाव भार के तहत संरचनात्मक कठोरता बढ़ाने के लिए रिब प्लेटों से प्रबलित किया जाता है।
प्रभाव-प्रतिरोधी लाइनरप्लेट बॉडी की आंतरिक सतह पर लगी एक प्रतिस्थापनीय परत, जो अल्ट्रा-हाई मॉलिक्यूलर वेट पॉलीइथाइलीन (यूएचएमडबल्यूपीई) या सिरेमिक टाइलों से बनी होती है, जो घर्षण और अपघर्षक पदार्थों से होने वाले घिसाव को कम करती है।
बैफल प्लेट्स (कुछ डिज़ाइनों में)प्लेट बॉडी पर वेल्डेड या बोल्ट की गई समायोज्य या स्थिर ऊर्ध्वाधर प्लेटें, सामग्री की दिशा को नियंत्रित करने और ब्रिजिंग (सामग्री अवरोध) को रोकने के लिए फीड इनलेट को चैनलों में विभाजित करती हैं।
पसलियों को मजबूत करना: त्रिकोणीय या आयताकार स्टील पसलियों को प्लेट बॉडी के पीछे वेल्डेड किया जाता है, जिससे इसके झुकने के प्रतिरोध में सुधार होता है और बार-बार सामग्री के प्रभाव के तहत विरूपण को रोका जाता है।
ढलान या झुकी हुई सतह: प्लेट बॉडी पर एक चिकनी, नीचे की ओर ढलान वाली सतह (कोण 30°-45°) जो सामग्री को क्रशिंग चैंबर में फिसलने में सहायता करती है, तथा सामग्री के आसंजन को कम करने के लिए पॉलिश की गई फिनिश होती है।
सामग्री चयन:
2.5-3.5% कार्बन अंश वाले उच्च-क्रोमियम वाले कच्चे लोहे (सीआर20-सीआर26) को इसकी उच्च कठोरता (एचआरसी 58-65) और घर्षण प्रतिरोध के लिए चुना जाता है। कठोरता बढ़ाने के लिए इसमें एमओ (0.5-1.0%) और नी (0.5-1.5%) जैसे मिश्रधातु तत्व मिलाए जाते हैं।
पैटर्न बनाना:
लकड़ी या फोम का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो प्लेट बॉडी के आकार, फ्लैंज और बोल्ट के छेदों की नकल करता है। ढलाई के बाद होने वाले संकुचन की भरपाई के लिए संकोचन भत्ते (1.5-2.0%) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
रेज़िन-बंधित रेत के साँचे तैयार किए जाते हैं, जिनमें रेत के कोर का उपयोग बोल्ट के छेद और आंतरिक चैनल बनाने के लिए किया जाता है। धातु के प्रवेश को रोकने और एक चिकनी सतह सुनिश्चित करने के लिए साँचे की गुहा को एक दुर्दम्य धुलाई से लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
लौह मिश्र धातु को 1450-1500 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें कार्बाइड पृथक्करण से बचने के लिए क्रोमियम और कार्बन सामग्री पर सख्त नियंत्रण रखा जाता है।
पूर्ण मोल्ड भरने को सुनिश्चित करने और अशांति-प्रेरित छिद्रण को न्यूनतम करने के लिए स्थिर प्रवाह दर के साथ 1380-1420 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर डाला जाता है।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय तनाव को कम करने के लिए ढलाई को 24-48 घंटों तक साँचे में ठंडा किया जाता है, फिर कंपन द्वारा हटाया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग द्वारा साफ किया जाता है।
उष्मा उपचार:
कठोर क्रोमियम कार्बाइड बनाने के लिए ढलाई को शमन (950-1000°C, जल-शीतलन) से गुज़ारा जाता है, और उसके बाद अवशिष्ट तनाव को कम करने के लिए टेम्परिंग (200-250°C) की जाती है। इस प्रक्रिया से एचआरसी 58-65 की कठोरता प्राप्त होती है।
कास्टिंग निरीक्षण:
दृश्य निरीक्षण और डाई पेनेट्रेंट परीक्षण (डीपीटी) द्वारा सतह पर दरारें, ब्लोहोल्स या अपूर्ण भराई की जांच की जाती है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) आंतरिक दोषों का पता लगाता है, गैर-महत्वपूर्ण क्षेत्रों के लिए स्वीकार्य सीमा ≤φ3 मिमी है और प्रभाव क्षेत्रों में कोई दोष नहीं है।
प्लेट काटना:
बड़ी स्टील प्लेटों को प्लाज़्मा कटिंग या लेज़र कटिंग का उपयोग करके, ±1 मिमी की सहनशीलता के साथ, आवश्यक आकार में काटा जाता है। बोल्ट के छेद सीएनसी ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करके ड्रिल किए जाते हैं, और फ्लश बोल्ट हेड्स के लिए काउंटरसिंक जोड़े जाते हैं।
झुकना और आकार देना:
कटी हुई प्लेट को हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके घुमावदार या फनल आकार में मोड़ा जाता है, तथा सुसंगत वक्रता (सहिष्णुता ±0.5°) सुनिश्चित करने के लिए डाई का उपयोग किया जाता है।
सुदृढीकरण की वेल्डिंग:
प्रबलित पसलियों और माउंटिंग फ्लैंज को प्लेट बॉडी पर सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग (देखा) या मेटल इनर्ट गैस (मिग) वेल्डिंग का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है। तनाव संकेन्द्रण से बचने के लिए वेल्ड सीम को चिकना किया जाता है।
वेल्डिंग तनाव को कम करने और संचालन के दौरान दरार को रोकने के लिए 600-650 डिग्री सेल्सियस पर 2-4 घंटे के लिए पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट (पीडब्ल्यूएचटी) किया जाता है।
सतह का उपचार:
सामग्री के आसंजन को न्यूनतम करने के लिए घिसी हुई सतह को रा6.3–12.5 μm की खुरदरापन तक पॉलिश किया जाता है। एआर400 प्लेटों के लिए, अंतर्निहित घिसाव प्रतिरोध के कारण किसी अतिरिक्त लेप की आवश्यकता नहीं होती है; जंग को रोकने के लिए एमएन13 प्लेटों को निष्क्रिय किया जा सकता है।
लाइनर स्थापना:
प्रभाव-प्रतिरोधी लाइनर (यूएचएमडबल्यूपीई या सिरेमिक) को एपॉक्सी चिपकाने वाले पदार्थों का उपयोग करके आंतरिक सतह पर चिपकाया जाता है, और उच्च-घिसाव वाले क्षेत्रों में मजबूती के लिए बोल्ट लगाए जाते हैं। लाइनर और प्लेट बॉडी के बीच सामग्री के प्रवेश को रोकने के लिए लाइनर के किनारों को सिलिकॉन से सील कर दिया जाता है।
सामग्री सत्यापन:
ढलवाँ लोहे की प्लेटों के लिए: स्पेक्ट्रोमेट्रिक विश्लेषण रासायनिक संरचना की पुष्टि करता है (करोड़: 20–26%, C: 2.5–3.5%)। कठोरता परीक्षण (रॉकवेल C) एचआरसी 58–65 सुनिश्चित करता है।
स्टील प्लेटों के लिए: तन्यता परीक्षण एआर400 की मजबूती (≥1300 एमपीए) और एमएन13 की मजबूती (बढ़ाव ≥40%) की पुष्टि करता है।
आयामी सटीकता जांच:
समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) समग्र आयाम, फ्लैंज समतलता (≤1 मिमी/मी) और छेद की स्थिति (±0.2 मिमी) की पुष्टि करती है।
वक्रता त्रिज्या को एक टेम्पलेट का उपयोग करके मापा जाता है, जिसमें सहनशीलता ±1 मिमी होती है।
वेल्ड गुणवत्ता निरीक्षण:
छिद्र, दरारें या अपूर्ण संलयन का पता लगाने के लिए वेल्ड सीम का दृश्य निरीक्षण और अल्ट्रासोनिक परीक्षण (केन्द्र शासित प्रदेशों) द्वारा निरीक्षण किया जाता है। वेल्ड की मजबूती का परीक्षण विनाशकारी नमूने (तन्य शक्ति ≥480 एमपीए) द्वारा किया जाता है।
प्रभाव और घिसाव परीक्षण:
प्रभाव परीक्षण: 50 किलोग्राम के स्टील ब्लॉक को 1 मीटर से प्लेट की सतह पर गिराया जाता है, जिससे कोई भी विरूपण या दरार दिखाई नहीं देती।
घर्षण परीक्षण: नमूनों को एएसटीएम G65 शुष्क रेत/रबर पहिया परीक्षण से गुजारा जाता है, जिसमें एआर400 के लिए भार में कमी ≤0.5 ग्राम/1000 चक्र और उच्च-क्रोमियम कच्चे लोहे के लिए ≤0.3 ग्राम/1000 चक्र होती है।
असेंबली और फ़ंक्शन परीक्षण:
फीड प्लेट को कोल्हू फ्रेम पर परीक्षण के लिए लगाया जाता है ताकि फीड इनलेट के साथ उचित संरेखण सुनिश्चित किया जा सके (अंतराल ≤2 मिमी)।
एकसमान वितरण और बैकस्प्रे न होने की पुष्टि के लिए, नकली अयस्क (50-100 मिमी कण) के साथ सामग्री प्रवाह परीक्षण किया जाता है।
अंतिम निरीक्षण:
अनुमोदन से पहले सामग्री प्रमाणपत्र, आयामी रिपोर्ट और एनडीटी परिणामों सहित सभी परीक्षण डेटा की व्यापक समीक्षा की जाती है।
प्लेट पर भाग संख्या, सामग्री ग्रेड और ट्रेसेबिलिटी के लिए निरीक्षण तिथि अंकित होती है।
