सामग्री क्रशिंग: पदार्थों (अयस्क, चट्टान) पर संपीडन और अपरूपण बल लगाने के लिए गतिशील शंकु लाइनर (मेंटल) के साथ मिलकर कार्य करना, तथा उन्हें वांछित कण आकार में कम करना।
सुरक्षा पहनें: ऊपरी फ्रेम को अपघर्षक सामग्रियों के सीधे संपर्क से बचाना, फ्रेम की सेवा जीवन को बढ़ाना और रखरखाव लागत को कम करना।
सामग्री मार्गदर्शन: सामग्री को पेराई कक्ष के माध्यम से उसकी पतली या सीढ़ीदार आंतरिक सतह के माध्यम से मार्गदर्शित करना, जिससे समान वितरण और कुशल पेराई सुनिश्चित होती है।
उत्पाद आकार नियंत्रणलाइनर की आंतरिक प्रोफ़ाइल (जैसे, समानांतर, उत्तल, या अवतल अनुभाग) अंतिम उत्पाद के क्रशिंग अंतराल और कण आकार वितरण को सीधे प्रभावित करती है।
लाइनर बॉडीमुख्य संरचना, उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (जैसे, सीआर20-सीआर26) या मार्टेंसिटिक स्टील (जैसे, 12Cr13) से बनी होती है, जिसकी मोटाई 50-150 मिमी तक होती है। इसकी बाहरी सतह को ऊपरी फ्रेम में फिट करने के लिए मशीनिंग की जाती है, जबकि आंतरिक सतह में घिसाव-प्रतिरोधी प्रोफ़ाइल होती है।
इनर वियर प्रोफाइल: पेराई दक्षता को अनुकूलित करने के लिए विशिष्ट ज्यामिति के साथ डिज़ाइन किया गया:
समानांतर खंड: एक सुसंगत क्रशिंग अंतराल बनाए रखते हुए एकसमान सूक्ष्म कणों का उत्पादन करने के लिए।
सीढ़ीदार या नालीदार सतहें: सामग्री की पकड़ को बढ़ाना और फिसलन को कम करना, मोटे पेराई के लिए उपयुक्त।
टेपर कोण: आमतौर पर ऊर्ध्वाधर अक्ष के सापेक्ष 15°-30°, जो सामग्री प्रवाह दर और कुचल बल वितरण का निर्धारण करता है।
माउंटिंग सुविधाएँ:
डोवेटेल खांचे: बाहरी सतह पर अनुदैर्ध्य खांचे जो ऊपरी फ्रेम पर संगत उभारों के साथ मिलकर लाइनर को घूर्णी बलों के विरुद्ध सुरक्षित रखते हैं।
बोल्ट छेद: ऊपरी/निचले किनारों के पास परिधिगत छेद, बोल्ट के लिए जो लाइनर को फ्रेम में जकड़ते हैं, तथा अक्षीय विस्थापन को रोकते हैं।
पिन का पता लगाना: छोटे उभार या छेद जो लाइनर को फ्रेम के साथ संरेखित करते हैं, जिससे आंतरिक प्रोफाइल की उचित स्थिति सुनिश्चित होती है।
सुदृढीकरण पसलियां: बाहरी रेडियल पसलियां (10-30 मिमी मोटी) जो लाइनर बॉडी को मजबूत करती हैं, प्रभाव भार के तहत विरूपण को कम करती हैं।
शीर्ष निकला हुआ किनाराऊपरी सिरे पर एक रेडियल किनारा जो फीड हॉपर के साथ ओवरलैप होता है, जिससे लाइनर और फ्रेम के बीच सामग्री का रिसाव रुक जाता है।
सामग्री चयन:
उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (Cr20Mo3) अपने उत्कृष्ट घिसाव प्रतिरोध (कठोरता ≥एचआरसी 60) और प्रभाव दृढ़ता (≥15 J/सेमी²) के लिए पसंद किया जाता है। मैट्रिक्स में कठोर क्रोमियम कार्बाइड (M7C3) बनाने के लिए रासायनिक संरचना को C 2.5–3.5%, करोड़ 20–26%, एमओ 0.5–1.0% तक नियंत्रित किया जाता है।
पैटर्न बनाना:
लकड़ी, फोम या 3D-मुद्रित रेज़िन का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो लाइनर की आंतरिक रूपरेखा, बाहरी सतह, माउंटिंग विशेषताओं और पसलियों की नकल करता है। ढलवाँ लोहे के शीतलन संकुचन को ध्यान में रखते हुए, संकोचन भत्ते (1.5-2.5%) जोड़े जाते हैं।
ढलाई:
एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें पैटर्न को लाइनर की बाहरी सतह बनाने के लिए रखा जाता है। एक रेत कोर (रिफ्रैक्टरी वॉश से लेपित) आंतरिक वेयर प्रोफ़ाइल बनाता है, जिससे टेपर कोण और खांचे की आयामी सटीकता सुनिश्चित होती है।
पिघलना और डालना:
सिकुड़न दोषों से बचने के लिए, कच्चे लोहे को 1450-1500 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें कार्बन समतुल्य (सीई = C + 0.3(सी + P) ≤4.2%) का सख्त नियंत्रण होता है।
ढलाई 1380-1420 डिग्री सेल्सियस पर एक करछुल का उपयोग करके की जाती है, जिसमें धीमी, स्थिर प्रवाह दर होती है, जिससे साँचे की गुहा को बिना किसी अशांति के भरा जा सके, क्योंकि अशांति से ढलाई में छिद्र उत्पन्न हो सकते हैं।
शीतलन और शेकआउट:
तापीय तनाव को कम करने के लिए साँचे को 24-48 घंटों तक ठंडा किया जाता है, फिर कंपन के माध्यम से ढलाई को हटा दिया जाता है। रेत के अवशेषों को शॉट ब्लास्टिंग (G25 स्टील ग्रिट) का उपयोग करके साफ किया जाता है, जिससे रा50-100 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।
उष्मा उपचार:
समाधान एनीलिंगकास्टिंग को 950-1050 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है, 2-4 घंटे तक रखा जाता है, फिर कार्बाइड को घोलने और संरचना को समरूप बनाने के लिए हवा से ठंडा किया जाता है।
आस्टेंपरिंग: 250-350 डिग्री सेल्सियस पर तेल में शमन, उसके बाद 200-250 डिग्री सेल्सियस पर टेम्परिंग करके मैट्रिक्स को मार्टेंसाइट में परिवर्तित करना, कठोरता को बनाए रखते हुए कठोरता एचआरसी 60-65 प्राप्त करना।
रफ मशीनिंग:
कास्ट लाइनर को एक सीएनसी वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी सतह, ऊपरी फ्लैंज और बोल्ट होल के स्थानों को मशीन किया जा सके, 1-2 मिमी फिनिशिंग अलाउंस छोड़ते हुए। मुख्य आयाम (जैसे, बाहरी व्यास, टेपर कोण) ±0.5 मिमी तक नियंत्रित किए जाते हैं।
माउंटिंग सुविधा मशीनिंग:
डवटेल खांचे को सीएनसी मिलिंग मशीन का उपयोग करके बाहरी सतह पर मिलिंग किया जाता है, जिसमें गहराई सहिष्णुता (± 0.1 मिमी) और एक समान अंतर होता है ताकि फ्रेम के उभारों के साथ एक चुस्त फिट सुनिश्चित किया जा सके।
बोल्ट के छेदों को 6H वर्ग की सहनशीलता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है, लाइनर के अक्ष के सापेक्ष स्थितिगत सटीकता (±0.2 मिमी) के साथ, जिससे बोल्ट तनाव संकेन्द्रण को रोका जा सके।
आंतरिक प्रोफ़ाइल मशीनिंग:
आंतरिक घिसाव वाली सतह को अनुमानित प्रोफ़ाइल तक खुरदुरा किया जाता है, फिर एक सीएनसी ग्राइंडर और एक कंटूरिंग टूल का उपयोग करके फिनिशिंग की जाती है। सामग्री प्रवाह को अनुकूलित करने और घिसाव को कम करने के लिए सतह की खुरदरापन को रा3.2 μm तक नियंत्रित किया जाता है।
टेपर कोण को लेजर स्कैनर का उपयोग करके सत्यापित किया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि यह डिजाइन (सहिष्णुता ± 0.1°) से मेल खाता है, ताकि गतिशील शंकु के साथ सही क्रशिंग अंतराल बनाए रखा जा सके।
सतह का उपचार:
भंडारण के दौरान क्षरण को रोकने के लिए बाहरी सतह (फ्रेम के साथ) को जंग रोधी पेंट से लेपित किया जाता है।
आंतरिक घिसाव सतह को शॉट पीनिंग (0.3-0.8 मिमी के स्टील शॉट्स का उपयोग करके) के अधीन किया जा सकता है, जिससे संपीड़न तनाव उत्पन्न होता है, जिससे थकान प्रतिरोध में सुधार होता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (स्पेक्ट्रोमेट्री) पुष्टि करता है कि कच्चा लोहा मानकों को पूरा करता है (उदाहरण के लिए, Cr20Mo3: करोड़ 20–23%, C 2.8–3.2%)।
मेटलोग्राफिक विश्लेषण क्रोमियम कार्बाइड (आयतन अंश ≥30%) और मैट्रिक्स संरचना (≤5% पर्लाइट के साथ मार्टेंसाइट) के वितरण की जांच करता है।
यांत्रिक गुण परीक्षण:
कठोरता परीक्षण (रॉकवेल) यह सुनिश्चित करता है कि आंतरिक सतह की कठोरता ≥एचआरसी 60 है; समान ताप उपचार की पुष्टि के लिए कोर कठोरता की जांच की जाती है (कठोरता के लिए ≤एचआरसी 55)।
प्रभाव परीक्षण (चार्पी वी-नोच) कमरे के तापमान पर कठोरता को मापता है, प्रभाव के तहत फ्रैक्चर का प्रतिरोध करने के लिए ≥12 जूल/सेमी² की आवश्यकता होती है।
आयामी सटीकता जांच:
एक निर्देशांक मापक मशीन (सीएमएम) प्रमुख आयामों का निरीक्षण करती है: बाहरी व्यास (±0.2 मिमी), आंतरिक प्रोफ़ाइल (सीएडी मॉडल से ±0.1 मिमी विचलन), और टेपर कोण (±0.1°)।
एक टेम्पलेट गेज यह सत्यापित करता है कि आंतरिक घिसाव प्रोफ़ाइल डिजाइन से मेल खाता है, तथा गतिशील शंकु के साथ उचित क्रशिंग अंतराल सुनिश्चित करता है।
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) लाइनर बॉडी में आंतरिक दोषों (जैसे, सिकुड़न छिद्र, दरारें) का पता लगाता है, जिसकी आकार सीमा φ3 मिमी है।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) में डवटेल खांचे और बोल्ट छेदों में सतही दरारों की जांच की जाती है, तथा 0.2 मिमी लंबाई की किसी भी दरार के परिणामस्वरूप अस्वीकृति होती है।
पहनने के प्रदर्शन का परीक्षण:
शुष्क रेत/रबर पहिया उपकरण (एएसटीएम जी65) का उपयोग करके त्वरित घिसाव परीक्षण से वजन में कमी को मापा जाता है, जिसमें सीआर20 लाइनर्स के लिए ≤0.5 ग्राम/1000 चक्र की आवश्यकता होती है।
बेंच परीक्षण में लाइनर को एक गतिशील शंकु के साथ स्थापित किया जाता है, जिससे 10 टन मानक अयस्क का चूर्णन होता है; परीक्षण के बाद निरीक्षण में एकसमान घिसावट दिखाई देती है, तथा कोई टूट-फूट या छिलका नहीं होता।
