संरचनात्मक समर्थन: बाउल लाइनर (स्थिर शंकु लाइनर) को आवासित करना और सुरक्षित करना, संचालन के दौरान उत्पन्न उच्च पेराई बलों (हजारों किलोन्यूटन तक) का सामना करने के लिए एक स्थिर ढांचा प्रदान करना।
क्रशिंग चैंबर निर्माण: मेंटल के साथ मिलकर कार्य करते हुए कुंडलाकार क्रशिंग कैविटी का निर्माण करना, जहां स्थिर बाउल लाइनर और घूर्णन मेंटल के बीच सामग्री को संपीड़ित और खंडित किया जाता है।
लोड वितरण: पेराई प्रक्रिया से अक्षीय और रेडियल भार को क्रशर के आधार फ्रेम तक पहुंचाना, जिससे मुख्य शाफ्ट और बियरिंग जैसे महत्वपूर्ण घटकों पर तनाव की सांद्रता कम हो जाती है।
सामग्री नियंत्रणकुचली हुई सामग्री को क्रशिंग चैंबर से बाहर फैलने से रोकना, तथा डिस्चार्ज ओपनिंग के माध्यम से कुशल सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करना।
बाउल बॉडी: मुख्य संरचनात्मक आवरण, जिसकी दीवार की मोटाई 80-200 मिमी है, ढले हुए स्टील (जैसे, ZG35CrMo) या वेल्डेड कम-मिश्र धातु वाले स्टील (जैसे, Q355B) से बना है। इसकी बाहरी सतह पर सुदृढ़ीकरण पसलियाँ हो सकती हैं, जबकि आंतरिक सतह को बाउल लाइनर के लिए उपयुक्त बनाने हेतु मशीनीकृत किया गया है।
बाउल लाइनर माउंटिंग इंटरफ़ेस:
डोवेटेल खांचे: आंतरिक सतह पर अनुदैर्ध्य या परिधीय खांचे जो कटोरे के लाइनर पर संगत उभारों के साथ मिलकर इसे कुचलने के दौरान घूर्णी बलों के विरुद्ध सुरक्षित रखते हैं।
क्लैम्पिंग फ्लैंज: कटोरे के शीर्ष पर एक रेडियल फ्लैंज जिसमें बोल्ट के छेद होते हैं, जिससे कटोरा लाइनर को जकड़ा जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि यह प्रभाव भार के तहत बैठा रहे।
समायोजन तंत्र इंटरफ़ेस:
थ्रेडेड बाहरी सतहकई कटोरों में बाह्य समलम्बाकार धागे होते हैं जो समायोजन रिंग के साथ जुड़ते हैं, जिससे कटोरों के ऊर्ध्वाधर समायोजन से क्रशिंग गैप (और इस प्रकार उत्पाद का आकार) में बदलाव किया जा सकता है।
गाइड स्लॉट: बाहरी सतह पर रैखिक खांचे जो ऊपरी फ्रेम पर गाइड पिन के साथ संरेखित होते हैं, अंतराल समायोजन के दौरान कटोरे के घूमने को रोकते हैं।
पसलियों को मजबूत करना: कठोरता को बढ़ाने के लिए बाहरी सतह पर वितरित रेडियल या अक्षीय पसलियां (20-50 मिमी मोटी), अधिकतम परिचालन दबाव पर भार के तहत विक्षेपण को ≤0.5 मिमी तक कम करती हैं।
डिस्चार्ज खोलनाकटोरे के तल पर एक गोलाकार या आयताकार आउटलेट, जिसका आकार अधिकतम उत्पाद आकार को नियंत्रित करने और डिस्चार्ज कन्वेयर तक सामग्री प्रवाह को सुविधाजनक बनाने के लिए होता है।
स्नेहन और निरीक्षण बंदरगाहसमायोजन थ्रेड इंटरफेस तक स्नेहक पहुंचाने और बाउल लाइनर की घिसावट की स्थिति के दृश्य निरीक्षण के लिए छोटे छिद्र या चैनल।
सामग्री चयन:
उच्च-शक्ति कास्ट स्टील (ZG35CrMo) को इसकी उत्कृष्ट तन्य शक्ति (≥700 एमपीए), प्रभाव कठोरता (≥35 J/सेमी²) और वेल्डेबिलिटी के कारण पसंद किया जाता है, जो इसे भारी-भार वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाता है।
पैटर्न बनाना:
पॉलीयूरेथेन फोम या लकड़ी का उपयोग करके एक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न बनाया जाता है, जो कटोरे के बाहरी आकार, आंतरिक गुहा, पसलियों, धागों (सरलीकृत) और फ्लैंज विवरणों की नकल करता है। सिकुड़न भत्ते (1.5-2.5%) जोड़े जाते हैं, और मोटी दीवारों वाले हिस्सों के लिए ज़्यादा भत्ते दिए जाते हैं।
पैटर्न में खोखली गुहा और माउंटिंग खांचे बनाने के लिए आंतरिक कोर शामिल हैं, जो विशेषताओं के बीच सटीक आयामी संबंध सुनिश्चित करते हैं।
ढलाई:
एक रेज़िन-बंधित रेत साँचा तैयार किया जाता है, जिसमें पैटर्न ड्रैग (साँचे का निचला आधा भाग) में स्थित होता है और उसके ऊपर कोप (साँचे का ऊपरी आधा भाग) बनाया जाता है। आंतरिक गुहा और पसलियों को बनाने के लिए रेत के कोर डाले जाते हैं, और दीवार की मोटाई की एकरूपता (सहिष्णुता ±3 मिमी) सुनिश्चित करने के लिए सटीक संरेखण किया जाता है।
पिघलना और डालना:
कास्ट स्टील को 1520-1560 डिग्री सेल्सियस पर इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें ताकत और कठोरता को संतुलित करने के लिए रासायनिक संरचना को C 0.32-0.40%, करोड़ 0.8-1.1% और एमओ 0.15-0.25% तक नियंत्रित किया जाता है।
नीचे से डालने वाले करछुल का उपयोग करके, नियंत्रित प्रवाह दर (50-100 किग्रा/सेकेंड) के साथ मोल्ड गुहा को बिना किसी अशांति के भरने, छिद्रण को न्यूनतम करने और पतली पसलियों के पूर्ण भरने को सुनिश्चित करने के लिए कार्य किया जाता है।
शीतलन और ताप उपचार:
तापीय तनाव को कम करने के लिए ढलाई को साँचे में 72-120 घंटों तक ठंडा किया जाता है, फिर शेकआउट के माध्यम से हटाया जाता है। शॉट ब्लास्टिंग (G18 स्टील ग्रिट) रेत के अवशेषों को हटाता है, जिससे रा50-100 μm की सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।
मानकीकरण: 4-6 घंटे के लिए 850-900 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, उसके बाद अनाज की संरचना को परिष्कृत करने के लिए हवा से ठंडा करना।
टेम्परिंग: कठोरता को 180-230 एचबीडब्ल्यू तक कम करने के लिए 3-5 घंटे के लिए 600-650 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, जिससे मजबूती बनाए रखते हुए मशीनीकरण में सुधार होता है।
रफ मशीनिंग:
कास्ट बाउल को एक सीएनसी वर्टिकल लेथ पर लगाया जाता है ताकि बाहरी सतह, ऊपरी फ्लैंज और निचले डिस्चार्ज ओपनिंग को मशीन किया जा सके, जिससे 5-8 मिमी का फिनिशिंग अलाउंस निकल सके। मुख्य आयाम (बाहरी व्यास, ऊँचाई) ±1 मिमी तक नियंत्रित होते हैं।
थ्रेड और गाइड फ़ीचर मशीनिंग:
बाहरी समलम्बाकार धागों (समायोजन के लिए) को सीएनसी थ्रेड मिलिंग मशीन का उपयोग करके 0.5-1 मिमी की फिनिशिंग छूट के साथ रफ-कट किया जाता है। समायोजन रिंग के साथ संगतता सुनिश्चित करने के लिए थ्रेड पैरामीटर (पिच, लीड, प्रोफ़ाइल) की जाँच की जाती है।
गाइड स्लॉट को बाहरी सतह पर सीएनसी मिलिंग मशीन का उपयोग करके मिलिंग किया जाता है, जिसमें ऊपरी फ्रेम के गाइड पिन के साथ संरेखित करने के लिए ± 0.1 मिमी की गहराई (10-20 मिमी) और चौड़ाई (15-30 मिमी) की सहनशीलता होती है।
आंतरिक सतह और माउंटिंग इंटरफ़ेस मशीनिंग:
आंतरिक सतह (बाउल लाइनर के साथ मेल खाते हुए) को रा3.2 μm की सतह खुरदरापन और ±0.1° के टेपर कोण सहिष्णुता को प्राप्त करने के लिए फिनिश-टर्न किया जाता है, जिससे बाउल लाइनर के साथ उचित फिट सुनिश्चित होता है।
डोवेटेल खांचे को सीएनसी ब्रोचिंग मशीन का उपयोग करके आंतरिक सतह में सटीकता से बनाया जाता है, जिसमें सुरक्षित लाइनर प्रतिधारण के लिए आयाम (गहराई, चौड़ाई) को ± 0.05 मिमी तक नियंत्रित किया जाता है।
फ्लैंज और बोल्ट होल मशीनिंग:
शीर्ष क्लैम्पिंग फ्लैंज को सीएनसी ग्राइंडर का उपयोग करके समतलता (≤0.05 मिमी/मी) और बाउल अक्ष के लंबवतता (≤0.1 मिमी/100 मिमी) तक फिनिश-मशीन किया जाता है।
बोल्ट के छेदों को वर्ग 6H सहनशीलता के अनुसार ड्रिल और टैप किया जाता है, तथा बाउल लाइनर पर एकसमान क्लैम्पिंग बल सुनिश्चित करने के लिए फ्लैंज केंद्र रेखा के सापेक्ष स्थितिगत सटीकता (±0.2 मिमी) का उपयोग किया जाता है।
सतह का उपचार:
कठोर खनन वातावरण में संक्षारण से बचाव के लिए बाहरी सतह को इपॉक्सी प्राइमर और पॉलीयूरेथेन टॉपकोट (कुल मोटाई 100-150 माइक्रोन) से लेपित किया गया है।
सुचारू समायोजन की सुविधा और गैलिंग को रोकने के लिए थ्रेडेड सतहों को एंटी-सीज़ यौगिक के साथ उपचारित किया जाता है।
सामग्री परीक्षण:
रासायनिक संरचना विश्लेषण (ऑप्टिकल उत्सर्जन स्पेक्ट्रोमेट्री के माध्यम से) यह सत्यापित करता है कि कास्ट स्टील विनिर्देशों को पूरा करता है (उदाहरण के लिए, ZG35CrMo: C 0.32–0.40%, करोड़ 0.8–1.1%)।
कास्ट नमूनों पर तन्यता परीक्षण से तन्य शक्ति ≥700 एमपीए और बढ़ाव ≥15% की पुष्टि होती है।
आयामी सटीकता जांच:
एक समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) महत्वपूर्ण आयामों का निरीक्षण करती है: बाहरी व्यास (± 0.5 मिमी), आंतरिक टेपर कोण (± 0.1 डिग्री), धागा पैरामीटर, और निकला हुआ किनारा समतलता।
एक लेज़र स्कैनर समग्र प्रोफ़ाइल का सत्यापन करता है, तथा 3D पाजी मॉडल के साथ अनुपालन सुनिश्चित करता है।
संरचनात्मक अखंडता परीक्षण:
आंतरिक दोषों का पता लगाने के लिए कटोरे के शरीर और पसलियों पर अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) किया जाता है (उदाहरण के लिए, सिकुड़न छिद्र >φ5 मिमी को अस्वीकार कर दिया जाता है)।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) उच्च-तनाव वाले क्षेत्रों (थ्रेड रूट्स, फ्लैंज किनारों) में सतही दरारों की जांच करता है, जिसमें 1 मिमी से कम रैखिक दोष के कारण अस्वीकृति हो सकती है।
यांत्रिक प्रदर्शन परीक्षण:
कठोरता परीक्षण (ब्रिनेल) यह सुनिश्चित करता है कि कटोरे की कठोरता 180-230 एचबीडब्लू है, जो शक्ति और मशीनीकरण को संतुलित करता है।
लोड परीक्षण में हाइड्रोलिक प्रेस के माध्यम से रेटेड क्रशिंग बल का 120% लागू करना शामिल है, परीक्षण के बाद के निरीक्षण में कोई स्थायी विरूपण (विक्षेपण ≤0.3 मिमी) नहीं दिखाया गया है।
असेंबली और कार्यात्मक परीक्षण:
बाउल लाइनर और समायोजन रिंग के साथ एक परीक्षण फिट उचित संरेखण की पुष्टि करता है: लाइनर सुरक्षित रूप से डवटेल खांचे में बैठता है, और समायोजन रिंग बिना किसी बंधन के आसानी से घूमती है।
यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह डिजाइन आकार (सहिष्णुता ± 2 मिमी) से मेल खाता है, निर्वहन उद्घाटन को मापा जाता है, जिससे उचित सामग्री प्रवाह की पुष्टि होती है।
