ऊपरी कवर: एक ढला हुआ स्टील (जेडजी270-500) या वेल्डेड स्टील संरचना (Q355B) जो क्रशिंग चैंबर का शीर्ष बनाती है। यह एक फीडिंग पोर्ट और एक मटेरियल गाइड डिवाइस से सुसज्जित है, जिसमें प्रभाव बलों को झेलने के लिए सुदृढ़ीकरण पसलियाँ हैं।
क्रशिंग चैंबरघिसाव-रोधी प्लेटों (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा सीआर20) से आच्छादित एक बेलनाकार गुहा। इसमें दो प्रकार के कक्ष होते हैं: "पत्थर-पर-पत्थर से सना हुआ (कठोर पदार्थों के लिए) जिसमें भंवर-आकार का अस्तर होता है, और "पत्थर-पर-लोहा" (मध्यम-कठोर पदार्थों के लिए) जिसमें 反击板 (प्रभाव प्लेट) होता है।
निचला फ्रेमरोटर और मोटर को सहारा देने वाला एक मज़बूत ढला हुआ स्टील (ZG35CrMo) आधार, जो एंकर बोल्ट की मदद से नींव से जुड़ा होता है। इसमें डिस्चार्ज पोर्ट और रखरखाव के लिए एक प्रवेश द्वार होता है।
रोटर डिस्क: मुख्य शाफ्ट पर लगी 50-100 मिमी मोटी एक जालीदार स्टील (42CrMo) डिस्क। इसमें समान रूप से वितरित सामग्री फेंकने वाले शीर्ष (6-12 टुकड़े) और सामग्री त्वरण के लिए प्रवाह चैनल हैं।
सिर फेंकनाउच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (सीआर20–25) या सीमेंटेड कार्बाइड से बने घिसाव-रोधी घटक, रोटर डिस्क पर बोल्ट से जुड़े होते हैं। इनका आकार (घुमावदार या सीधा) सामग्री फेंकने की गति और कोण निर्धारित करता है।
मुख्य दस्ता: 80-180 मिमी व्यास वाला एक जालीदार मिश्र धातु इस्पात (40CrNiMoA) शाफ्ट, जो रोटर डिस्क को मोटर से जोड़ता है। उच्च गति घूर्णन को सहन करने के लिए इसे दोनों सिरों पर उच्च-परिशुद्धता वाले कोणीय संपर्क बॉल बेयरिंग द्वारा समर्थित किया गया है।
फीडिंग हॉपर: एक वेल्डेड स्टील संरचना जिसमें घिसाव-रोधी लाइनर लगा होता है, जो सामग्री को क्रशर में ले जाता है। यह फीडिंग दर को नियंत्रित करने के लिए एक कंपन फीडर या मीटरिंग उपकरण से सुसज्जित होता है।
सामग्री वितरकऊपरी आवरण के अंदर एक शंकु के आकार का घटक, सामग्री को दो भागों में वितरित करता है: एक भाग त्वरण के लिए रोटर में प्रवेश करता है, और दूसरा "पत्थर-पर-पत्थर" कुचलने के लिए क्रशिंग कक्ष में गिर जाता है।
मोटर: एक उच्च-गति अतुल्यकालिक मोटर (75-315 किलोवाट) जिसमें गति समायोजन के लिए एक आवृत्ति परिवर्तक होता है। यह एक कपलिंग या V-बेल्ट ड्राइव के माध्यम से मुख्य शाफ्ट से जुड़ा होता है।
पुली/युग्मनवी-बेल्ट ड्राइव के लिए, मुख्य शाफ्ट पर एक बड़ी पुली और मोटर पर एक छोटी पुली 1:1.2–1:1.5 का संचरण अनुपात सुनिश्चित करती है। ऊर्जा हानि को कम करने के लिए प्रत्यक्ष ड्राइव के लिए कपलिंग (जैसे, इलास्टिक पिन कपलिंग) का उपयोग किया जाता है।
स्नेहन प्रणालीएक स्वचालित ग्रीस स्नेहन पंप या पतला तेल स्नेहन प्रणाली जो बियरिंग्स तक स्नेहक पहुँचाती है। पतला तेल प्रणाली 2-5 लीटर/मिनट की प्रवाह दर के साथ आईएसओ वीजी 32 तेल का उपयोग करती है।
शीतलन उपकरणस्नेहन प्रणाली के लिए जल-शीतित या वायु-शीतित रेडिएटर, जो उच्च गति संचालन के दौरान तेल का तापमान 60°C से नीचे बनाए रखता है।
बिलेट हीटिंगप्लास्टिसिटी सुनिश्चित करने के लिए स्टील बिलेट को गैस भट्टी में 1150-1200 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है।
फोर्जिंगडिस्क आकार बनाने के लिए अपसेटिंग और ड्राइंग प्रक्रियाओं के साथ ओपन-डाई फोर्जिंग का उपयोग किया जाता है। प्रभाव प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए अनाज के प्रवाह को रेडियल दिशा में संरेखित किया जाता है।
उष्मा उपचार: 840-860°C (तेल-शीतित) पर शमन और 560-600°C पर टेम्परिंग, कठोरता एचआरसी 28-32 और तन्य शक्ति ≥900 एमपीए प्राप्त करने के लिए।
पैटर्न बनाना: फोम पैटर्न को फेंकने वाले सिर के जटिल आकार को ध्यान में रखते हुए 1.5-2.0% की सिकुड़न अनुमति के साथ बनाया जाता है।
ढलाई: सतह की गुणवत्ता में सुधार के लिए, रेजिन-बंधित रेत सांचों का उपयोग किया जाता है, तथा गुहा को जिरकोनियम-आधारित दुर्दम्य कोटिंग के साथ लेपित किया जाता है।
पिघलना और डालना:
कच्चे माल को 1450-1500 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाया जाता है, जिसमें रासायनिक संरचना (सी 3.0-3.5%, सीआर 20-25%) प्राप्त करने के लिए क्रोमियम और मोलिब्डेनम मिलाया जाता है।
पिघले हुए लोहे को 1400-1450 डिग्री सेल्सियस पर साँचे में डाला जाता है, तथा मिश्रण को रोकने के लिए डालने की गति नियंत्रित की जाती है।
उष्मा उपचार: कठोरता एचआरसी 60-65 और अच्छी मजबूती प्राप्त करने के लिए 980-1020°C (वायु-शीतित) पर विलयन तापानुशीतन और 280-320°C पर टेम्परिंग।
फोर्जिंग: बिलेट को 1100-1150 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करना, तत्पश्चात स्टेप्स और कीवे के साथ शाफ्ट बनाने के लिए सटीक फोर्जिंग करना।
उष्मा उपचार: 820-840°C (जल-शीतित) पर शमन और 500-550°C पर टेम्परिंग करके कठोरता एचआरसी 28-32, उपज शक्ति ≥835 एमपीए प्राप्त करें।
रफ मशीनिंगसीएनसी मिलिंग मशीन बाहरी सर्कल, अंतिम चेहरे और फेंकने वाले सिर के लिए बढ़ते छेद को संसाधित करती है, जिसमें 1-2 मिमी भत्ता छोड़ दिया जाता है।
परिशुद्ध मशीनिंग: अंतिम सतह को समतलता ≤0.05 मिमी/मी और सतह खुरदरापन रा1.6 μm तक पीसना। 6H थ्रेड सहिष्णुता के साथ बोल्ट छेद (M16-M24) को ड्रिल करना और टैप करना।
मोड़सीएनसी खराद बाहरी सर्कल, चरणों और कुंजीवे को संसाधित करता है, जिससे 0.3-0.5 मिमी पीसने की अनुमति मिलती है।
पिसाईजर्नल सतहों को आईटी5 सहिष्णुता और सतह खुरदरापन रा0.4 μm तक घिसा जाता है, जिससे समाक्षीयता ≤0.01 मिमी सुनिश्चित होती है।
पिसाई: सीएनसी मशीनिंग केंद्र भंवर या प्रभाव प्लेट डिजाइन से मेल खाने के लिए लाइनर की आंतरिक सतह को आकार देता है, सतह खुरदरापन रा3.2 μm के साथ।
ड्रिलिंगऊपरी कवर या निचले फ्रेम पर सटीक स्थिति सुनिश्चित करने के लिए माउंटिंग छेद ड्रिल किए जाते हैं।
वेल्डिंग और तनाव से राहतवेल्डिंग तनाव को खत्म करने के लिए वेल्डेड घटकों (ऊपरी कवर, निचला फ्रेम) को 600-650 डिग्री सेल्सियस पर एनील किया जाता है।
पिसाई: सीएनसी मिलिंग मशीन ऊपरी कवर और निचले फ्रेम की संभोग सतहों को संसाधित करती है, जिससे तंग सीलिंग के लिए समतलता ≤0.1 मिमी / मी सुनिश्चित होती है।
सामग्री परीक्षण:
स्पेक्ट्रोमेट्रिक विश्लेषण रासायनिक संरचना (जैसे, फेंकने वाले सिर में करोड़ सामग्री) को सत्यापित करता है।
तन्यता और प्रभाव परीक्षण यांत्रिक गुणों की जांच करते हैं (उदाहरण के लिए, रोटर डिस्क प्रभाव ऊर्जा ≥60 J/सेमी²)।
आयामी निरीक्षण:
निर्देशांक मापक मशीन (सीएमएम) प्रमुख आयामों का निरीक्षण करती है: रोटर डिस्क रनआउट ≤0.05 मिमी, मुख्य शाफ्ट जर्नल व्यास सहिष्णुता ±0.01 मिमी।
लेजर स्कैनिंग द्वारा क्रशिंग चैम्बर की आंतरिक प्रोफाइल की जांच की जाती है, ताकि इष्टतम सामग्री प्रवाह सुनिश्चित किया जा सके।
गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) रोटर डिस्क और मुख्य शाफ्ट में आंतरिक दोषों का पता लगाता है (दोष >φ2 मिमी अस्वीकृत)।
चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) थ्रोइंग हेड्स और रोटर डिस्क में सतही दरारों का निरीक्षण करता है।
प्रदर्शन परीक्षण:
गतिशील संतुलन: अत्यधिक कंपन से बचने के लिए रोटर असेंबली को G2.5 ग्रेड (कंपन ≤2.5 मिमी/सेकंड) पर संतुलित किया जाता है।
परीक्षण के लिए चलाना: बियरिंग तापमान (≤70°C) और शोर (≤85 डीबी) की जाँच के लिए 2 घंटे तक खाली चलाएँ। रेत उत्पादन दर, कणों के आकार और थ्रोइंग हेड्स के घिसाव की जाँच के लिए नदी के कंकड़ों के साथ 8 घंटे तक भार परीक्षण करें।
नींव की तैयारीकंक्रीट नींव (C30 ग्रेड) जिसमें एंकर बोल्ट लगे हैं, समतलता ≤0.1 मिमी/मी, 28 दिनों तक सुखाई गई है। शोर और कंपन संचरण को कम करने के लिए नींव पर एक कंपन अलगाव पैड (5-10 मिमी मोटा) लगाया जाता है।
निचले फ्रेम की स्थापनानिचले फ्रेम को नींव तक उठाया जाता है, शिम के साथ समतल किया जाता है, और एंकर बोल्ट को निर्दिष्ट टॉर्क के 70% तक कस दिया जाता है।
मुख्य शाफ्ट और रोटर असेंबलीमुख्य शाफ्ट को निचले फ्रेम की बेयरिंग सीटों में स्थापित किया जाता है, और रोटर डिस्क शाफ्ट पर लगाई जाती है। स्थापना से पहले बेयरिंग को ग्रीस (एनएलजीआई 2) से चिकना किया जाता है।
थ्रोइंग हेड्स की स्थापना: थ्रोइंग हेड्स को टॉर्क 300-500 न्यूटन मीटर के साथ रोटर डिस्क पर बोल्ट किया जाता है, जिससे समान वितरण सुनिश्चित होता है।
ऊपरी आवरण और क्रशिंग चैंबर की स्थापना: ऊपरी कवर को निचले फ्रेम पर बोल्ट किया जाता है, और क्रशिंग चैम्बर लाइनर को सामग्री रिसाव को रोकने के लिए गैस्केट के साथ स्थापित किया जाता है।
फीडिंग और ड्राइव सिस्टम स्थापना: फीडिंग हॉपर ऊपरी आवरण पर लगा होता है, और मोटर मुख्य शाफ्ट के साथ संरेखित होती है (समाक्षीयता ≤0.1 मिमी)। वी-बेल्ट उचित तनाव के साथ लगाए जाते हैं (100 न्यूटन बल के अंतर्गत विक्षेपण 15-20 मिमी)।
स्नेहन और शीतलन प्रणाली कनेक्शन: पाइपों को जोड़ा जाता है, और स्नेहन प्रणाली का प्रवाह और दबाव (0.2-0.4 एमपीए) के लिए परीक्षण किया जाता है।
चालू:
घूर्णन दिशा और स्थिरता की जांच के लिए 1 घंटे तक खाली चलाएं।
सामग्री के साथ लोड परीक्षण, वांछित रेत उन्नयन प्राप्त करने के लिए सामग्री वितरक को समायोजित करना।
सभी प्रणालियों में लीक, असामान्य शोर या अधिक गर्मी की जांच करें, तथा आवश्यकतानुसार समायोजन करें।
