ओल्ड स्प्रिंग कोन क्रशर

फ्रेम मुख्य संरचनात्मक घटक है, जो आमतौर पर उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (जैसे जेडजी270 - 500) से बना होता है। यह अन्य सभी घटकों को एक स्थिर आधार और सहारा प्रदान करता है। फ्रेम का ऊपरी भाग अवतल को सहारा देता है, जबकि निचला भाग उत्केन्द्री शाफ्ट स्लीव, मुख्य शाफ्ट और अन्य गतिशील भागों को सहारा देता है। फ्रेम की कठोरता बढ़ाने और कुचलने के दौरान उत्पन्न होने वाले उच्च-प्रभाव बलों को झेलने के लिए अक्सर फ्रेम में सुदृढ़ीकरण पसलियाँ लगाई जाती हैं। फ्रेम को मज़बूत बनाया गया है, जिसकी महत्वपूर्ण जगहों पर मोटाई 30 - 50 मिमी है।

मेंटल एक शंक्वाकार आकार का घटक है जो उच्च-मैंगनीज स्टील (जैसे ZGMn13) या उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा से बना होता है। यह मुख्य शाफ्ट पर लगा होता है और अवतल के भीतर उत्केन्द्रीय रूप से घूमता है। मेंटल की सतह को पदार्थों को प्रभावी ढंग से कुचलने के लिए एक विशिष्ट प्रोफ़ाइल के साथ डिज़ाइन किया गया है। मॉडल और अनुप्रयोग के आधार पर मेंटल की मोटाई 30 से 80 मिमी तक होती है। मेंटल का निचला भाग एक गोलाकार बेयरिंग के माध्यम से मुख्य शाफ्ट से जुड़ा होता है, जिससे सुचारू और स्थिर घूर्णन गति संभव होती है।

अवतल, पेराई कक्ष का स्थिर बाहरी भाग होता है। यह उच्च-मैंगनीज स्टील या उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा जैसी घिसाव-रोधी सामग्रियों से भी बना होता है। अवतल फ्रेम के ऊपरी भाग से जुड़ा होता है और इसका शंकु आकार मेंटल से मेल खाता है। अवतल की भीतरी सतह पर बदली जा सकने वाली घिसाव-लाइनर लगी होती है। अवतल की संरचना को कुचली जाने वाली सामग्रियों के प्रभाव और घर्षण को झेलने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसकी मोटाई 25-60 मिमी होती है।

उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव गति संचारण के लिए एक प्रमुख घटक है। यह मिश्र धातु कास्ट स्टील (जैसे ZG35CrMo) से बना होता है। उत्केंद्री शाफ्ट स्लीव मुख्य शाफ्ट के चारों ओर घूमता है, जिससे मेंटल उत्केंद्री रूप से घूमता है। यह एक बड़े व्यास वाले बेवल गियर से सुसज्जित होता है जो ट्रांसमिशन शाफ्ट पर एक छोटे बेवल गियर के साथ जुड़ता है। शाफ्ट स्लीव की उत्केंद्रता को मेंटल की घूर्णन गति के आयाम को नियंत्रित करने के लिए सावधानीपूर्वक डिज़ाइन किया गया है, जो आमतौर पर 10 - 30 मिमी के बीच होता है।

ट्रांसमिशन सिस्टम में एक मोटर, वी-बेल्ट, एक पुली, एक ट्रांसमिशन शाफ्ट और बेवल गियर होते हैं। मोटर (आमतौर पर 55 - 315 किलोवाट की पावर रेंज वाली) ड्राइविंग फोर्स प्रदान करती है। वी-बेल्ट मोटर से पावर ट्रांसमिशन शाफ्ट पर पुली तक पहुँचाती है। ट्रांसमिशन शाफ्ट फिर छोटे बेवल गियर को घुमाता है, जो एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव पर बड़े बेवल गियर के साथ जुड़कर एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव के घूमने को संचालित करता है। बेवल गियर का ट्रांसमिशन अनुपात आमतौर पर 1:4 - 1:6 की रेंज में होता है।

पुराने स्प्रिंग कोन क्रशर में स्प्रिंग्स एक महत्वपूर्ण सुरक्षा और समायोजन विशेषता हैं। उच्च-शक्ति वाले स्प्रिंगों का एक सेट (आमतौर पर मिश्र धातु स्प्रिंग स्टील से बना, जैसे 60Si2Mn) फ्रेम के निचले हिस्से के चारों ओर लगाया जाता है। क्रशिंग चैंबर में अकुचलने योग्य पदार्थों (जैसे ट्रैम्प आयरन) की उपस्थिति की स्थिति में, स्प्रिंग संपीड़ित होते हैं, जिससे मेंटल नीचे की ओर खिसक जाता है और डिस्चार्ज गैप बढ़ जाता है, जिससे क्रशर को नुकसान से बचाया जा सकता है। क्रशिंग बल और डिस्चार्ज आकार को नियंत्रित करने के लिए स्प्रिंग बल को समायोजित किया जा सकता है। स्प्रिंग संपीड़न सीमा आमतौर पर 20 - 50 मिमी होती है।

फीडिंग सिस्टम में आमतौर पर क्रशर के शीर्ष पर एक फीड हॉपर होता है। फीड हॉपर को क्रशिंग चैंबर में सामग्री को समान रूप से वितरित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। फीड हॉपर का आकार क्रशर की क्षमता के अनुसार बदलता रहता है, जिसकी मात्रा 0.5 - 3 घन मीटर तक होती है। डिस्चार्जिंग सिस्टम क्रशर के तल पर स्थित होता है। डिस्चार्ज की गई सामग्री समायोज्य डिस्चार्ज गैप से होकर गिरती है, जिसे अवतल की स्थिति बदलकर या स्प्रिंग-एडजस्टमेंट मैकेनिज्म का उपयोग करके समायोजित किया जा सकता है। अंतिम उत्पाद के कण आकार को नियंत्रित करने के लिए डिस्चार्ज गैप को 3 - 50 मिमी की सीमा में समायोजित किया जा सकता है।

पैटर्न बनानाएक पूर्ण-स्तरीय पैटर्न आमतौर पर लकड़ी या 3D-प्रिंटेड रेज़िन से बनाया जाता है, जिसमें सिकुड़न (1.5-2.0%) और मशीनिंग की गुंजाइश होती है। पैटर्न को फ्रेम के जटिल आकार को सटीक रूप से दर्शाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिसमें सभी आंतरिक गुहाएँ और माउंटिंग पॉइंट शामिल हैं।

ढलाईफ्रेम की ढलाई के लिए रेज़िन-बंधित रेत के सांचों का उपयोग किया जाता है। रेत को रेज़िन बाइंडरों के साथ मिलाकर एक ठोस साँचा बनाया जाता है। साँचे में आंतरिक गुहाएँ बनाने के लिए कोर डाले जाते हैं, जैसे कि एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव और मुख्य शाफ्ट के लिए। फिर साँचे पर एक रिफ्रैक्टरी कोटिंग की जाती है ताकि ढलाई की सतह की फिनिश बेहतर हो सके।

ढलाईउच्च-शक्ति वाले ढले हुए इस्पात (जेडजी270 - 500) को एक प्रेरण भट्टी में 1520 - 1560 °C के तापमान पर पिघलाया जाता है। पिघली हुई धातु को नियंत्रित गति से साँचे में सावधानीपूर्वक डाला जाता है ताकि उचित भराव सुनिश्चित हो और दोषों की संभावना कम से कम हो। ढलाई के बाद, आंतरिक तनाव को कम करने के लिए फ्रेम को साँचे में धीरे-धीरे ठंडा होने दिया जाता है।

उष्मा उपचारढले हुए फ्रेम को ऊष्मा-उपचार प्रक्रिया से गुज़ारा जाता है। सबसे पहले, इसे 880 - 920 °C के तापमान पर सामान्यीकृत किया जाता है और फिर वायु-शीतलित किया जाता है। इसके बाद, कठोरता (मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 180 - 220) और दृढ़ता जैसे यांत्रिक गुणों में सुधार के लिए 550 - 600 °C पर टेम्परिंग की जाती है।

मशीनिंग: फिर ऊष्मा-उपचारित फ्रेम को मशीनिंग द्वारा तैयार किया जाता है। अवतल, उत्केन्द्रित शाफ्ट स्लीव और अन्य घटकों के लिए माउंटिंग सतहों को मशीनिंग करने के लिए सीएनसी मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है। मशीनिंग की सटीकता मुख्य आयामों के लिए ±0.1 मिमी के भीतर नियंत्रित की जाती है। बोल्ट और अन्य फास्टनरों के लिए छेद बनाने के लिए ड्रिलिंग और टैपिंग प्रक्रियाएँ की जाती हैं।

फोर्जिंगउच्च-मैंगनीज स्टील (ZGMn13) या उच्च-क्रोमियम वाले कच्चे लोहे के बिलेट को 1100 - 1150 °C तक गर्म किया जाता है और फिर शंकु के आकार में ढाला जाता है। फोर्जिंग सामग्री की कण संरचना को संरेखित करने में मदद करती है, जिससे इसकी मजबूती और घिसाव प्रतिरोधकता में सुधार होता है। वांछित आकार और आयामी सटीकता प्राप्त करने के लिए कई फोर्जिंग चरणों का पालन किया जा सकता है।

उष्मा उपचारफोर्जिंग के बाद, मेंटल को ऊष्मा-उपचारित किया जाता है। उच्च-मैंगनीज स्टील के लिए, इसे 1050 - 1100 °C पर विलयन-अनीलित किया जाता है और फिर उच्च-कठोरता वाली मार्टेंसिटिक संरचना प्राप्त करने के लिए जल-शमन किया जाता है। ऊष्मा-उपचार के बाद मेंटल की कठोरता आमतौर पर एचआरसी 45 - 55 होती है।

मशीनिंग: ऊष्मा-उपचारित मेंटल को अंतिम आयाम प्राप्त करने के लिए मशीनिंग की जाती है। बाहरी शंक्वाकार सतह, गोलाकार बेयरिंग के लिए निचली सतह, और अन्य आवश्यक विशेषताओं को मशीनिंग करने के लिए सीएनसी लेथ और मिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है। मेंटल की कार्यशील सतह की सतही फिनिश को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है ताकि चिकनी क्रशिंग क्रिया सुनिश्चित हो सके, और आरए 3.2 - 6.3 μm का खुरदरापन हो।

ढलाईफ्रेम की तरह, अवतल को भी रेज़िन-बंधित रेत के सांचों का उपयोग करके ढाला जाता है। उच्च-मैंगनीज़ स्टील या उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा एक प्रेरण भट्टी में 1450-1500°C पर पिघलाकर साँचे में डाला जाता है। एक समान मोटाई सुनिश्चित करने और सरंध्रता को न्यूनतम रखने के लिए ढलाई प्रक्रिया को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है।

उष्मा उपचार: ढले हुए अवतल को उसके यांत्रिक गुणों में सुधार के लिए ऊष्मा-उपचारित किया जाता है। इसे आमतौर पर सामान्यीकृत और टेम्पर्ड किया जाता है। उच्च-मैंगनीज स्टील के लिए, सामान्यीकरण तापमान लगभग 950 - 1000 °C होता है, जिसके बाद वांछित कठोरता और मजबूती प्राप्त करने के लिए 200 - 300 °C पर टेम्परिंग की जाती है।

मशीनिंगऊष्मा उपचार के बाद, अवतल सतह को मशीनिंग द्वारा तैयार किया जाता है। आंतरिक सतह को मेंटल से मेल खाने के लिए एक विशिष्ट प्रोफ़ाइल में मशीनिंग द्वारा तैयार किया जाता है, और बाहरी सतह को फ्रेम पर लगाने के लिए मशीनिंग द्वारा तैयार किया जाता है। आंतरिक सतह प्रोफ़ाइल की मशीनिंग सटीकता ±0.5 मिमी के भीतर है, और सतह खुरदरापन आरए 6.3 - 12.5 μm है।

ढलाई: एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव की ढलाई के लिए मिश्र धातु कास्ट स्टील (ZG35CrMo) का उपयोग किया जाता है। ढलाई प्रक्रिया फ्रेम की ढलाई प्रक्रिया के समान ही होती है, जिसमें एक्सेंट्रिक आकार के उचित निर्माण को सुनिश्चित करने के लिए डालने के तापमान (1500 - 1540 °C) और साँचे के डिज़ाइन का सावधानीपूर्वक नियंत्रण किया जाता है।

उष्मा उपचार: ढली हुई सनकी शाफ्ट स्लीव को 850 - 880 °C पर क्वेंच किया जाता है और फिर 580 - 620 °C पर टेम्पर्ड किया जाता है ताकि आवश्यक यांत्रिक गुण, जैसे उच्च शक्ति और अच्छा घिसाव प्रतिरोध, प्राप्त हो सकें। ताप उपचार के बाद कठोरता आमतौर पर मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 220 - 260 होती है।

मशीनिंग: सीएनसी लेथ और ग्राइंडिंग मशीनों का उपयोग एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव के बाहरी और भीतरी व्यास, साथ ही बेवल गियर और बेयरिंग की सतहों को मशीन करने के लिए किया जाता है। एक्सेंट्रिक व्यास के लिए मशीनिंग सटीकता ±0.05 मिमी के भीतर होती है, और बेयरिंग-संपर्क सतहों की सतही खुरदरापन आरए 0.8 - 1.6 μm होती है।

तार ड्राइंगमिश्र धातु स्प्रिंग स्टील के तार (जैसे 60Si2Mn) को ±0.05 मिमी व्यास की सहनशीलता के साथ, आवश्यक व्यास तक खींचा जाता है। फिर तार को स्प्रिंग-कॉइलिंग मशीन का उपयोग करके स्प्रिंग के आकार में कुंडलित किया जाता है।

उष्मा उपचारकुंडलित स्प्रिंगों को ऊष्मा-उपचारित किया जाता है। पहले उन्हें 860 - 880 °C तक गर्म किया जाता है और फिर तेल-शीतलन किया जाता है। शमन के बाद, वांछित स्प्रिंग कठोरता और थकान प्रतिरोध प्राप्त करने के लिए उन्हें 420 - 450 °C पर तपाया जाता है।

परीक्षणप्रत्येक स्प्रिंग की स्प्रिंग दर और भार वहन क्षमता का परीक्षण किया जाता है। जो स्प्रिंग निर्दिष्ट आवश्यकताओं को पूरा नहीं करतीं, उन्हें अस्वीकार कर दिया जाता है।

सतह का उपचार:

चित्रकारीकोल्हू की सभी खुली धातु की सतहों, जैसे कि फ्रेम, को जंग-रोधी पेंट से रंगा जाता है। यह पेंट आमतौर पर कई कोट में लगाया जाता है। सबसे पहले, आसंजन को बेहतर बनाने के लिए एक प्राइमर कोट लगाया जाता है, उसके बाद एक या एक से ज़्यादा टॉप-कोट लगाए जाते हैं। इस्तेमाल किया जाने वाला पेंट आमतौर पर उच्च-गुणवत्ता वाला एपॉक्सी-आधारित पेंट होता है, जो कठोर कार्य वातावरण में जंग और क्षरण से अच्छी सुरक्षा प्रदान करता है।

स्नेहनसभी गतिशील पुर्जों, जैसे बेयरिंग, शाफ्ट और गियर, को उपयुक्त स्नेहक से चिकनाई दी जाती है। बेयरिंग के लिए अक्सर ग्रीस (जैसे लिथियम-आधारित ग्रीस) का इस्तेमाल किया जाता है, जबकि गियर के लिए तेल-आधारित स्नेहक का इस्तेमाल किया जाता है। स्नेहन बिंदुओं को नियमित रखरखाव के लिए आसानी से पहुँचने योग्य बनाया गया है।

विधानसभा:

कोल्हू को एक विशिष्ट क्रम में जोड़ा जाता है। सबसे पहले, फ्रेम को एक स्थिर कार्यक्षेत्र पर रखा जाता है। फिर, फ्रेम में एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव लगाई जाती है, उसके बाद मुख्य शाफ्ट और मेंटल। फिर अवतल को फ्रेम के ऊपरी भाग पर लगाया जाता है। स्प्रिंग असेंबली को फ्रेम के निचले भाग के चारों ओर लगाया जाता है, और ट्रांसमिशन सिस्टम को असेंबल और कनेक्ट किया जाता है।

असेंबली के दौरान, सभी पुर्जों को बोल्ट और नट की मदद से सावधानीपूर्वक संरेखित और कस दिया जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए टॉर्क रिंच का इस्तेमाल किया जाता है कि बोल्ट निर्दिष्ट टॉर्क मानों तक कसे जाएँ, जो आमतौर पर बोल्ट के आकार और प्रकार के आधार पर 100 - 500 न्यूटन मीटर की सीमा में होता है।

समायोजन:

असेंबली के बाद, क्रशर को समायोजित किया जाता है। मेंटल और अवतल के बीच डिस्चार्ज गैप को स्प्रिंग-एडजस्टमेंट मैकेनिज्म या अन्य समायोजन उपकरणों का उपयोग करके समायोजित किया जाता है। यह समायोजन क्रश किए गए उत्पाद के वांछित कण आकार को प्राप्त करने के लिए किया जाता है। डिस्चार्ज गैप के लिए समायोजन सटीकता ±1 मिमी के भीतर है।

गियर और बेल्ट के उचित संरेखण को सुनिश्चित करने के लिए ट्रांसमिशन सिस्टम को भी समायोजित किया जाता है। बेल्ट के तनाव को अनुशंसित मान पर समायोजित किया जाता है, जिसे आमतौर पर बेल्ट-टेंशन गेज का उपयोग करके मापा जाता है। सुचारू संचालन और न्यूनतम शोर सुनिश्चित करने के लिए गियर मेशिंग की जाँच की जाती है।

सामग्री परीक्षण:

रासायनिक संरचना विश्लेषणढलाई और फोर्जिंग में प्रयुक्त कच्चे माल, जैसे कि ढलवां इस्पात, उच्च-मैंगनीज इस्पात और मिश्र धातु इस्पात, के नमूनों का स्पेक्ट्रोमीटर द्वारा विश्लेषण करके उनकी रासायनिक संरचना की जाँच की जाती है। उदाहरण के लिए, ZGMn13 में कार्बन की मात्रा 1.0 - 1.4% और मैंगनीज की मात्रा 11 - 14% होनी चाहिए।

यांत्रिक गुण परीक्षणसामग्री के नमूनों पर तन्यता परीक्षण, प्रभाव परीक्षण और कठोरता परीक्षण किए जाते हैं। उच्च-शक्ति वाले ढले हुए इस्पात (जेडजी270 - 500) के लिए, तन्यता शक्ति कम से कम 500 एमपीए होनी चाहिए, और बढ़ाव 18% से कम नहीं होना चाहिए।

आयामी निरीक्षण:

समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) निरीक्षणसीएमएम का उपयोग सभी घटकों के प्रमुख आयामों को मापने के लिए किया जाता है, जैसे कि एक्सेंट्रिक शाफ्ट स्लीव का व्यास, मेंटल और अवतल की ऊँचाई और व्यास, और फ्रेम पर माउंटिंग छेदों के बीच की दूरी। सीएमएम की माप सटीकता ±0.02 मिमी के भीतर होती है।

गेज निरीक्षणविशेष प्रयोजन गेज का उपयोग बोल्टों के थ्रेड पिच और मेटिंग भागों के बीच फिट जैसी विशेषताओं के आकार की जाँच के लिए किया जाता है। उदाहरण के लिए, मुख्य शाफ्ट और बेयरिंग के बीच फिट की जाँच बोर गेज और शाफ्ट गेज का उपयोग करके की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि क्लीयरेंस निर्दिष्ट सीमा के भीतर है।

गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):

अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी)यूटी का उपयोग ढलाई में आंतरिक दोषों, जैसे सरंध्रता, दरारें और समावेशन का पता लगाने के लिए किया जाता है। अल्ट्रासोनिक तरंगें सामग्री के माध्यम से संचारित होती हैं, और परावर्तित तरंगों का विश्लेषण करके किसी भी दोष का पता लगाया जाता है। एक निश्चित आकार (आमतौर पर 3 - 5 मिमी) से बड़े दोषों को अस्वीकार्य माना जाता है।

चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी)एमपीटी का उपयोग लौहचुंबकीय पदार्थों, जैसे स्टील के पुर्जों, में सतही और सतह के निकट दरारों का पता लगाने के लिए किया जाता है। पुर्जे पर एक चुंबकीय क्षेत्र लगाया जाता है और चुंबकीय कण सतह पर छिड़के जाते हैं। दरारें चुंबकीय कणों को आकर्षित करती हैं, जिससे वे दिखाई देने लगते हैं।

प्रदर्शन परीक्षण:

खाली - लोड परीक्षण: असेंबल्ड क्रशर को बिना किसी सामग्री के 2 से 4 घंटे तक चलाया जाता है। इस परीक्षण के दौरान, शाफ्ट के घूर्णन, ट्रांसमिशन सिस्टम के संचालन और मशीन की स्थिरता की जाँच की जाती है। मशीन के कंपन स्तर को कंपन सेंसर का उपयोग करके मापा जाता है, और यह निर्दिष्ट सीमा (आमतौर पर 10 मिमी/सेकंड से कम) के भीतर होना चाहिए।

लोड परीक्षणइसके बाद, क्रशर का भार परीक्षण किया जाता है। क्रश की जाने वाली सामग्री (जैसे ग्रेनाइट या चूना पत्थर) का एक प्रतिनिधि नमूना नियंत्रित दर पर क्रशर में डाला जाता है। उत्पादन क्षमता, क्रश किए गए उत्पाद का कण-आकार वितरण, और मेंटल और अवतल की घिसाव दर मापी जाती है। उत्पादन क्षमता क्रशर के निर्धारित मान के अनुरूप होनी चाहिए, और कण-आकार वितरण निर्दिष्ट सीमा के भीतर होना चाहिए।

नींव की तैयारी:

कोल्हू के लिए कंक्रीट की नींव डाली जाती है। नींव को कोल्हू के वजन और आकार के साथ-साथ संचालन के दौरान उत्पन्न होने वाले गतिशील बलों के अनुसार डिज़ाइन किया जाता है। इस्तेमाल किया जाने वाला कंक्रीट आमतौर पर उच्च-शक्ति ग्रेड, जैसे C30 - C40, का होता है।

नींव को स्पिरिट लेवल या लेज़र लेवलिंग उपकरण का उपयोग करके ±0.1 मिमी/मी की सटीकता से समतल किया जाता है। डालने की प्रक्रिया के दौरान नींव में एंकर बोल्ट लगाए जाते हैं। एंकर बोल्ट का उपयोग क्रशर को नींव में सुरक्षित रखने के लिए किया जाता है और इनका व्यास और लंबाई इतनी होनी चाहिए कि वे क्रशर पर लगने वाले बलों का सामना कर सकें।

कोल्हू स्थापना:

कोल्हू को क्रेन या अन्य उठाने वाले उपकरण की मदद से सावधानीपूर्वक उठाकर नींव पर रखा जाता है। कोल्हू को एंकर बोल्ट से संरेखित किया जाता है, और कोल्हू के स्तर और संरेखण को समायोजित करने के लिए फ्रेम के नीचे शिम लगाए जाते हैं। शिम स्टील से बने होते हैं और इनकी मोटाई 0.5 - 5 मिमी होती है।

फिर एंकर बोल्ट को टॉर्क रिंच की मदद से निर्दिष्ट टॉर्क मान तक कस दिया जाता है, जो आमतौर पर बोल्ट के आकार के आधार पर 300 - 800 न्यूटन मीटर की सीमा में होता है। भार के समान वितरण को सुनिश्चित करने के लिए कसने की प्रक्रिया क्रॉस-पैटर्न में की जाती है।

ट्रांसमिशन सिस्टम स्थापना:

मोटर को एक अलग मोटर-बेस पर स्थापित किया जाता है, जो नींव से भी जुड़ा होता है। मोटर-बेस को क्रशर के ट्रांसमिशन शाफ्ट के साथ उचित संरेखण सुनिश्चित करने के लिए समायोजित किया जाता है।

वी-बेल्ट मोटर पुली और क्रशर पुली के बीच लगाए जाते हैं। बेल्ट के तनाव को बेल्ट-टेंशन गेज का उपयोग करके अनुशंसित मान पर समायोजित किया जाता है। कुशल शक्ति संचरण सुनिश्चित करने और बेल्ट के फिसलन को रोकने के लिए सही बेल्ट तनाव महत्वपूर्ण है।

ट्रांसमिशन सिस्टम में बेवल गियर्स को उचित मेशिंग सुनिश्चित करने के लिए स्थापित और समायोजित किया जाता है। गियर्स के बीच बैकलैश को एक फीलर गेज का उपयोग करके मापा जाता है और निर्दिष्ट मान पर समायोजित किया जाता है, जो आमतौर पर 0.1 - 0.3 मिमी की सीमा में होता है।

स्नेहन और हाइड्रोलिक प्रणाली स्थापना (यदि लागू हो):

स्नेहन प्रणाली, जिसमें तेल पंप, फ़िल्टर और तेल लाइनें शामिल हैं, स्थापित की जाती है। तेल लाइनें क्रशर के सभी स्नेहन बिंदुओं, जैसे बियरिंग और गियर, से जुड़ी होती हैं। स्नेहन प्रणाली में उपयुक्त स्नेहक भरा जाता है और तेल के स्तर की जाँच की जाती है।