हैमर क्रशर, धातुकर्म, निर्माण सामग्री, रसायन और जलविद्युत उद्योगों में चूना पत्थर, कोयला या मध्यम से कम कठोरता वाले अन्य भंगुर पदार्थों की बारीक पेराई के लिए उपयोग किए जाने वाले प्रमुख उपकरणों में से एक है। इसमें बड़े पेराई अनुपात, उच्च उत्पादन क्षमता और एकसमान उत्पाद कण आकार जैसी विशेषताएँ होती हैं। एक-चरणीय हैमर क्रशर एक बार में 1100 मिमी से लेकर 20 मिमी से कम फ़ीड कण आकार वाली सामग्रियों को कुचल सकता है, इसलिए पारंपरिक दो-चरणीय या तीन-चरणीय पेराई को एक-चरणीय पेराई में बदला जा सकता है, जिससे प्रक्रिया प्रवाह सरल हो जाता है, उपकरण निवेश की बचत होती है, और खपत और अन्य उत्पादन लागत कम हो जाती है।
हमारी कंपनी का हैमर क्रशर के डिज़ाइन और निर्माण का 30 से ज़्यादा वर्षों का इतिहास है। उत्पाद संरचना उन्नत है, प्रदर्शन विश्वसनीय है, संचालन स्थिर है, और ऊर्जा खपत कम है। हमारी कंपनी द्वारा उत्पादित हैमर क्रशर ने एक श्रृंखला बनाई है और देश-विदेश में उपयोगकर्ताओं द्वारा अच्छी तरह से प्राप्त की गई है।
1980 में, हमारी कंपनी ने गुआंग्शी लिटांग सीमेंट प्लांट के लिए Φ2000×2000 वन-स्टेज हैमर क्रशर का उत्पादन किया। कई वर्षों के संचालन के बाद, इसे उपयोगकर्ताओं द्वारा भी अच्छी प्रतिक्रिया मिली है।
हैमर क्रशर को उत्क्रमणीय और अपरिवर्तनीय दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है। उत्क्रमणीय हैमर क्रशर का रोटर उत्क्रमणीय होता है और आमतौर पर बारीक पेराई के लिए उपयोग किया जाता है; अपरिवर्तनीय हैमर क्रशर का रोटर उत्क्रमणीय नहीं होता और आमतौर पर मध्यम पेराई के लिए उपयोग किया जाता है। प्रथम चरण का हैमर क्रशर अपरिवर्तनीय होता है।
साधारण हैमर क्रशर मुख्यतः एक फ्रेम, एक रोटर, स्क्रीन बार, एक स्ट्राइकिंग प्लेट और एक समायोजन उपकरण से बने होते हैं। मोटर एक युग्मन के माध्यम से रोटर को तेज़ गति से घुमाती है। क्रशर में प्रवेश करने वाला अयस्क रोटर पर हथौड़े के प्रहार से कुचला जाता है। कुचला हुआ अयस्क हथौड़े के बाहरी भाग से गतिज ऊर्जा प्राप्त करता है और तेज़ गति से फ्रेम में स्ट्राइकिंग प्लेट और स्क्रीन बार की ओर दौड़ता है; इसी समय, अयस्क आपस में टकराते हैं, जिससे बार-बार कुचला जाता है। स्क्रीन बार ग्रिड के छिद्रों से छोटा अयस्क ग्रिड के छिद्रों से बाहर निकल जाता है; हथौड़े के सिर के प्रहार, निष्कासन और पिसाई के संयुक्त प्रभाव से अलग-अलग बड़े अयस्क ब्लॉक ग्रिड प्लेट पर फिर से कुचले जाते हैं, और हथौड़े के सिर द्वारा अयस्क को ग्रिड के छिद्रों से बाहर निचोड़ा जाता है, जिससे आवश्यक कण आकार का गुणनफल प्राप्त होता है।
पहले चरण का हैमर क्रशर मुख्य रूप से एक फ्रेम, एक रोटर, एक फीड रोलर, एक ग्रेट बार, एक हाइड्रोलिक ओपनिंग डिवाइस, एक फाउंडेशन और अन्य भागों से बना होता है। मुख्य मोटर एक युग्मन के माध्यम से फ्लाईव्हील के साथ रोटर को सीधे चलाता है। अयस्क को एक भारी प्लेट फीडर द्वारा क्रशर फीड पोर्ट में डाला जाता है। एक समान फीडिंग प्राप्त करने के लिए फीडर की पूरी चौड़ाई में फीडिंग करना आवश्यक है। क्रशर में प्रवेश करने के बाद, अयस्क के बड़े टुकड़े पहले दो रबर-समर्थित शॉकप्रूफ फीड रोलर्स पर गिरते हैं। अयस्क को दो रोलर्स के बीच फंसने से रोकने के लिए दोनों फीड रोलर्स अलग-अलग गति से घूमते हैं। बाद वाला पहले वाले की तुलना में तेजी से घूमता है। फीड में बारीक सामग्री का एक हिस्सा सीधे दो रोलर्स के बीच गिरता है, और शेष अयस्क क्रशिंग क्षेत्र में डाला जाता रहता है। क्रशिंग क्षेत्र में प्रवेश करने वाले अयस्क को उच्च गति वाले घूर्णन रोटर पर हथौड़े द्वारा कुचला या उछाला जाता है। तेज़ गति से ऊपर फेंका गया अयस्क फ्रेम के काउंटर-अटैक कैविटी में इम्पैक्ट प्लेट से टकराता है या अयस्क ब्लॉक आपस में टकराकर कुचल जाते हैं। फिर उन्हें हथौड़े से क्रशिंग प्लेट और ग्रेट सेक्शन में लाया जाता है, और तब तक कुचला जाता है जब तक कि आवश्यक कण आकार प्राप्त नहीं हो जाता और ग्रेट बार के बीच के गैप से डिस्चार्ज नहीं हो जाता। डिस्चार्ज की गई सामग्री को डिस्चार्ज बेल्ट कन्वेयर द्वारा दूर ले जाया जाता है। लोहे के बर्तन जैसी विदेशी वस्तुओं से मशीन को नुकसान पहुँचने से रोकने के लिए, कोल्हू में एक सुरक्षा द्वार लगा होता है, और इसके खुलने और खुलने के बल को एक भारी हथौड़े द्वारा नियंत्रित किया जाता है। ट्यूब मिल और वर्टिकल मिल की विभिन्न आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, एक-चरण हैमर क्रशर में उपयोगकर्ताओं के लिए चुनने के लिए दो अलग-अलग ग्रेट होते हैं। हाइड्रोलिक ओपनिंग फ्रेम डिवाइस रखरखाव के लिए सुविधाजनक है और रखरखाव के पार्किंग समय को कम करता है।
चौखटायह पूरे उपकरण की आधार संरचना है, जो ऊपरी और निचले भागों में विभाजित है और बोल्ट द्वारा जुड़ी हुई है। फ्रेम आमतौर पर कास्ट स्टील (जेडजी270-500) या मोटी स्टील प्लेटों (Q355B) से बना होता है, जो वेल्डेड होती हैं और जिनकी मोटाई 10-30 मिमी होती है। इसकी भीतरी दीवार पर घिसावरोधी लाइनर लगे होते हैं ताकि सामग्री से होने वाले घिसाव को रोका जा सके।
रोटार: मुख्य घटक जो पेराई के लिए शक्ति प्रदान करता है, जिसमें एक मुख्य शाफ्ट, एक रोटर डिस्क और हथौड़े शामिल होते हैं।
मुख्य दस्ता: 45# स्टील या 40Cr मिश्र धातु स्टील से बना, संचालन के दौरान प्रभाव भार सहन करने के लिए उच्च शक्ति और कठोरता के साथ। इसका व्यास मॉडल के आधार पर 50-200 मिमी तक होता है।
रोटर डिस्कमुख्य शाफ्ट पर स्थापित एक गोलाकार प्लेट, जो आमतौर पर ढले हुए स्टील (जेडजी310-570) या जाली स्टील से बनी होती है, जिसकी मोटाई 20-50 मिमी होती है। हैमर शाफ्ट लगाने के लिए डिस्क पर कई समान रूप से वितरित छेद खोले जाते हैं।
हथौड़ा: प्रमुख कार्यशील पुर्जे, उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा (सीआर15–20) या मिश्र धातु इस्पात (40CrNiMo) से बने होते हैं, जिनका भार 1–10 किलोग्राम होता है। ये हथौड़े की आँखों के माध्यम से हथौड़े के शाफ्ट पर टिकाए जाते हैं और पदार्थों पर प्रहार करने के लिए स्वतंत्र रूप से घूम सकते हैं। हथौड़े का आकार आमतौर पर आयताकार होता है, और कुचलने की दक्षता बढ़ाने के लिए एक नुकीला कार्यशील सिरा होता है।
फीडिंग पोर्टफ्रेम के शीर्ष पर स्थित, यह एक आयताकार या गोलाकार छिद्र होता है जिसका आकार फीडिंग कण के आकार से मेल खाता है। सामग्री को क्रशिंग चैंबर में सुचारू रूप से पहुँचाने के लिए आमतौर पर एक फीडिंग हॉपर लगाया जाता है।
छलनी प्लेट: क्रशिंग चैंबर के तल पर स्थापित, यह उच्च मैंगनीज स्टील (ZGMn13) या घिसाव प्रतिरोधी कच्चे लोहे से बनी एक ग्रिड जैसी संरचना है। छलनी के छेद का आकार डिस्चार्ज कण के आकार को निर्धारित करता है, जो आमतौर पर 5-50 मिमी होता है। छलनी प्लेट को आवश्यक कण आकार के अनुसार बदला जा सकता है।
हथौड़ा शाफ्टरोटर डिस्क और हथौड़े को जोड़ने के लिए प्रयुक्त, यह 40Cr स्टील से बना है, जो उच्च कठोरता और घिसाव प्रतिरोधी है। इसका व्यास हथौड़े की आँख से थोड़ा बड़ा है ताकि हथौड़ा लचीले ढंग से घूम सके।
असर वाली सीटेंमुख्य शाफ्ट के दोनों सिरों पर रोटर को सहारा देने के लिए स्थापित। घर्षण को कम करने और रोटर के सुचारू घूर्णन को सुनिश्चित करने के लिए इनमें आमतौर पर रोलिंग बेयरिंग (जैसे गोलाकार रोलर बेयरिंग) लगे होते हैं।
मोटर: वी-बेल्ट या कपलिंग के माध्यम से मुख्य शाफ्ट से जुड़े उपकरणों को शक्ति प्रदान करता है। मोटर की शक्ति 5.5-315 किलोवाट तक होती है, जो क्रशर के मॉडल और प्रसंस्करण क्षमता पर निर्भर करती है।
सामग्री की तैयारी: कच्चे माल को रासायनिक संरचना आवश्यकताओं (सी 2.8-3.5%, सीआर 15-20%, सि 0.5-1.2%, एमएन 0.5-1.0%) के अनुसार आनुपातिक किया जाता है।
गलन: कच्चे माल को 1450-1500 डिग्री सेल्सियस पर एक प्रेरण भट्टी में पिघलाएं, और यह सुनिश्चित करने के लिए समान रूप से हिलाएं कि संरचना एक समान है।
ढलाईरेत की ढलाई का प्रयोग करें। साँचा राल-बंधी रेत से बना होता है, और गुहा हथौड़े के आकार के अनुसार डिज़ाइन की जाती है। जमने के दौरान सिकुड़न की भरपाई के लिए एक राइजर लगाया जाता है।
डालने का कार्यपिघले हुए लोहे को 1400-1450 डिग्री सेल्सियस पर साँचे में डालें, तथा उथल-पुथल और मिश्रण से बचने के लिए डालने की गति को नियंत्रित करें।
उष्मा उपचारढलाई के बाद, हथौड़े को घोल तापानुशीतन के लिए 950-1000 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है, फिर वायु-शीतलित किया जाता है। फिर कठोरता और मजबूती बढ़ाने के लिए इसे 250-300 डिग्री सेल्सियस पर 4-6 घंटे तक तपाया जाता है, जिससे सतह की कठोरता एचआरसी 55-65 तक पहुँच जाती है।
पैटर्न बनानारोटर डिस्क के आकार और आकृति के अनुसार लकड़ी या धातु का पैटर्न बनाएं, जिसमें 1.5-2.0% की सिकुड़न की गुंजाइश हो।
ढलाई: रेज़िन-बंधित रेत के साथ रेत कास्टिंग का उपयोग करें। कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता में सुधार के लिए मोल्ड गुहा को एक दुर्दम्य कोटिंग के साथ लेपित किया जाता है।
डालने का कार्यढले हुए स्टील को आर्क फर्नेस में 1520-1560°C पर पिघलाएँ और साँचे में डालें। कोल्ड शट दोषों से बचने के लिए डालने की प्रक्रिया निरंतर होनी चाहिए।
उष्मा उपचार: ढलाई को 880-920 °C पर सामान्यीकृत करें, फिर दाने की संरचना को परिष्कृत करने के लिए वायु-शीतलन करें। फिर आंतरिक तनाव को कम करने के लिए 600-650 °C पर तापन करें, जिससे कठोरता मॉडिफ़ाइड अमेरिकन प्लान 180-220 तक पहुँच जाए।
रफ मशीनिंग: 2-3 मिमी की मशीनिंग भत्ता छोड़ते हुए, रिक्त स्थान के बाहरी वृत्त और अंतिम चेहरे को मोड़ने के लिए एक खराद का उपयोग करें।
उष्मा उपचार: मुख्य शाफ्ट को 840-860 डिग्री सेल्सियस (तेल शीतलन) पर बुझाएं और इसकी मजबूती और कठोरता में सुधार करने के लिए 500-550 डिग्री सेल्सियस पर तपायें, कठोरता एचआरसी 28-32 तक पहुंच जाए।
परिशुद्ध मशीनिंगमुख्य शाफ्ट के बाहरी घेरे को ग्राइंडर से पीसें, यह सुनिश्चित करते हुए कि आयामी सहनशीलता आईटी6 है और सतह खुरदरापन रा0.8 μm है। रोटर डिस्क लगाने के लिए छेदों को ड्रिल करें और टैप करें।
काटना: प्लाज्मा कटिंग मशीन का उपयोग करके उच्च मैंगनीज स्टील प्लेट को आवश्यक आकार में काटें।
ड्रिलिंग: आवश्यक आकार और दूरी के साथ छलनी छेद ड्रिल करने के लिए ड्रिलिंग मशीन का उपयोग करें, और अवरोध सामग्री से बचने के लिए छेदों को साफ करें।
झुकनेयदि आवश्यक हो, तो क्रशिंग चैम्बर में फिट करने के लिए एक झुकने वाली मशीन का उपयोग करके छलनी प्लेट को एक निश्चित आकार में मोड़ें।
काटना और ब्लैंकिंग: लेजर कटिंग मशीन का उपयोग करके स्टील प्लेटों को आवश्यक भागों में काटें, जिससे आयामी सटीकता सुनिश्चित हो सके।
वेल्डिंगआर्क वेल्डिंग का उपयोग करके पुर्जों को एक साथ वेल्ड करें, इस बात का ध्यान रखें कि वेल्ड सीम की मज़बूती आधार धातु से कम न हो। वेल्डिंग के बाद, वेल्डिंग के तनाव को दूर करने के लिए 600-650 °C पर स्ट्रेस रिलीफ एनीलिंग करें।
मशीनिंग: फ्रेम की कनेक्टिंग सतहों और माउंटिंग छेदों को मशीन करने के लिए मिलिंग मशीन का उपयोग करें, जिससे समतलता और स्थितिगत सटीकता सुनिश्चित हो सके।
सामग्री परीक्षण:
स्पेक्ट्रोमीटर का उपयोग करके हथौड़ों और मुख्य शाफ्ट जैसे प्रमुख घटकों पर रासायनिक संरचना विश्लेषण करें ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वे डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।
सामग्रियों की मजबूती और कठोरता की जांच करने के लिए नमूनों पर यांत्रिक गुण परीक्षण (तन्य परीक्षण, प्रभाव परीक्षण) करें।
आयामी निरीक्षण:
मुख्य शाफ्ट, रोटर डिस्क और छलनी प्लेट जैसे घटकों के आयामों का निरीक्षण करने के लिए वर्नियर कैलिपर, माइक्रोमीटर और समन्वय मापक मशीन (सीएमएम) का उपयोग करें, यह सुनिश्चित करते हुए कि वे ड्राइंग सहिष्णुता को पूरा करते हैं।
समतल और वर्गाकार रूलर का उपयोग करके फ्रेम की जोड़ने वाली सतहों की समतलता और लंबवतता की जांच करें।
गैर विनाशकारी परीक्षण:
सतह की दरारों का पता लगाने के लिए मुख्य शाफ्ट और रोटर डिस्क पर चुंबकीय कण परीक्षण (एमपीटी) करें।
वेल्ड सीम में आंतरिक दोषों की जांच के लिए वेल्डेड फ्रेम पर अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) करें।
प्रदर्शन परीक्षण:
कोल्हू को इकट्ठा करें और रोटर के घूर्णन, असर तापमान (≤70 डिग्री सेल्सियस) की स्थिरता, और असामान्य शोर की जांच करने के लिए 2-4 घंटे के लिए एक खाली लोड परीक्षण करें।
मानक सामग्रियों के साथ भार परीक्षण करें, पेराई दक्षता, डिस्चार्ज कण आकार और बिजली की खपत की जाँच करें। डिस्चार्ज कण आकार डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुरूप होना चाहिए, और बिजली की खपत निर्दिष्ट सीमा के भीतर होनी चाहिए।
सुरक्षा निरीक्षण:
सुरक्षा संरक्षण उपकरणों की जांच करें, जैसे कि फीडिंग पोर्ट की रेलिंग और बेल्ट ड्राइव का सुरक्षात्मक आवरण, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे पूर्ण और विश्वसनीय हैं।
आपातकालीन स्टॉप डिवाइस का परीक्षण करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि आपातकालीन स्थिति में यह उपकरण को तुरंत रोक सकता है।
