शंकु कोल्हू का आवरण, जिसे चल शंकु अस्तर भी कहा जाता है, एक महत्वपूर्ण घिसाव-रोधी घटक है जो चल शंकु की बाहरी सतह पर लगा होता है और पेराई कक्ष का घूर्णनशील भाग बनाता है। इसके मुख्य कार्यों में सक्रिय पेराई (सामग्री को कम करने के लिए बाउल अस्तर के साथ उत्केन्द्रीय रूप से घूमना), घिसाव से सुरक्षा (चल शंकु को सुरक्षित रखना), सामग्री प्रवाह नियंत्रण (अपनी पतली रूपरेखा के माध्यम से सामग्री को पेराई कक्ष में ले जाना), और बल वितरण (स्थानीय घिसाव को कम करने के लिए समान बल वितरण सुनिश्चित करना) शामिल हैं। इसके लिए असाधारण घिसाव-रोधी क्षमता (कठोरता ≥एचआरसी 60), प्रभाव-दृढ़ता (≥12 J/सेमी²), और आयामी स्थिरता आवश्यक है। संरचनात्मक रूप से, यह एक शंक्वाकार या फ्रुस्टोकोनिकल घटक है जिसमें मेंटल बॉडी (उच्च क्रोमियम कच्चा लोहा जैसे सीआर20-सीआर26 या निकल-कठोर कच्चा लोहा), बाहरी घिसाव प्रोफ़ाइल (15°-30° टेपर कोण, रिब्ड/ग्रूव्ड सतहें और चिकने संक्रमण क्षेत्र), माउंटिंग विशेषताएं (शंक्वाकार आंतरिक सतह, बोल्ट फ्लैंज, लॉकिंग नट इंटरफ़ेस, लोकेटिंग कुंजियां), सुदृढ़ीकरण पसलियां और चम्फर्ड/गोलाकार किनारे शामिल हैं। ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा Cr20Mo3), पैटर्न बनाना (सिकुड़न की अनुमति के साथ), ढलाई (रेज़िन-बंधित रेत साँचा), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह दर), और ऊष्मा उपचार (विलयन एनीलिंग और ऑस्टेम्परिंग) शामिल हैं। मशीनिंग प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, आंतरिक सतह की सटीक मशीनिंग, माउंटिंग फ़ीचर मशीनिंग, बाहरी प्रोफ़ाइल फ़िनिशिंग और सतह उपचार शामिल हैं। गुणवत्ता नियंत्रण में सामग्री परीक्षण (रासायनिक संरचना और धातुविज्ञान विश्लेषण), यांत्रिक गुण परीक्षण (कठोरता और प्रभाव परीक्षण), आयामी सटीकता जाँच (सीएमएम और लेज़र स्कैनर का उपयोग करके), गैर-विनाशकारी परीक्षण (अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय कण परीक्षण), और घिसाव प्रदर्शन सत्यापन (त्वरित परीक्षण और क्षेत्र परीक्षण) शामिल हैं। ये सुनिश्चित करते हैं कि खनन, उत्खनन और समुच्चय प्रसंस्करण में कुशल शंकु कोल्हू संचालन के लिए मेंटल आवश्यक घिसाव प्रतिरोध, परिशुद्धता और स्थायित्व प्राप्त करे।
कोन क्रशर बाउल लाइनर, जिसे स्थिर कोन लाइनर या अवतल लाइनर भी कहा जाता है, एक घिसाव-रोधी घटक है जो ऊपरी फ्रेम या बाउल की आंतरिक सतह पर लगा होता है और क्रशिंग चैंबर का स्थिर भाग बनाता है। इसके मुख्य कार्यों में सामग्री को कुचलना (चलती कोन लाइनर के साथ मिलकर सामग्री को कम करना), घिसाव से सुरक्षा (ऊपरी फ्रेम की रक्षा करना), सामग्री मार्गदर्शन (इसकी आंतरिक प्रोफ़ाइल के माध्यम से सामग्री का एक समान वितरण सुनिश्चित करना), और उत्पाद आकार नियंत्रण (इसकी आंतरिक प्रोफ़ाइल के माध्यम से कण आकार वितरण को प्रभावित करना) शामिल हैं। इसके लिए असाधारण घिसाव-रोधी क्षमता, प्रभाव-प्रतिरोधकता और संरचनात्मक अखंडता की आवश्यकता होती है, और सामग्री की कठोरता के आधार पर इसका सेवा जीवन 500-2000 घंटे होता है। संरचनात्मक रूप से, यह एक शंक्वाकार या फ्रुस्टोकोनिकल घटक है जिसमें लाइनर बॉडी (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा जैसे सीआर20-सीआर26 या मार्टेंसिटिक स्टील), आंतरिक पहनने वाला प्रोफ़ाइल (समानांतर अनुभागों, चरणबद्ध/नालीदार सतहों और 15°-30° टेपर कोण के साथ), माउंटिंग विशेषताएं (डोवेटेल खांचे, बोल्ट छेद, लोकेटिंग पिन), सुदृढीकरण पसलियां और एक शीर्ष निकला हुआ किनारा शामिल है। बाउल लाइनर की ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा Cr20Mo3), पैटर्न बनाना (सिकुड़न की अनुमति के साथ), ढलाई (रेज़िन-बंधित रेत साँचा), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह दर), ठंडा करना और हिलाना, और ऊष्मा उपचार (सॉल्यूशन एनीलिंग और ऑस्टेम्परिंग) शामिल हैं। इसकी मशीनिंग और निर्माण प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, माउंटिंग फ़ीचर मशीनिंग, इनर प्रोफाइल मशीनिंग और सतह उपचार शामिल हैं। गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं में सामग्री परीक्षण (रासायनिक संरचना और धातुविज्ञान विश्लेषण), यांत्रिक गुण परीक्षण (कठोरता और प्रभाव परीक्षण), आयामी सटीकता जाँच (सीएमएम और लेज़र स्कैनर का उपयोग करके), गैर-विनाशकारी परीक्षण (अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय कण परीक्षण), और घिसाव प्रदर्शन परीक्षण शामिल हैं। ये प्रक्रियाएँ सुनिश्चित करती हैं कि बाउल लाइनर में आवश्यक घिसाव प्रतिरोध, सटीकता और स्थायित्व हो।
कोन क्रशर मुख्य शाफ्ट नट, मुख्य शाफ्ट के ऊपर या नीचे एक महत्वपूर्ण फास्टनर, मुख्य शाफ्ट बेयरिंग, एक्सेंट्रिक बुशिंग और मूविंग कोन जैसे घटकों को सुरक्षित रखता है। इसके प्राथमिक कार्यों में अक्षीय स्थिरीकरण (कंपन और भार से विस्थापन को रोकना), भार स्थानांतरण (सैकड़ों किलोन्यूटन तक अक्षीय भार वितरित करना), बेयरिंग प्रीलोड समायोजन और संदूषण निवारण शामिल हैं। संरचनात्मक रूप से, यह एक बेलनाकार या षट्कोणीय प्रोफ़ाइल वाला एक बड़ा भारी-ड्यूटी फास्टनर है, जिसमें नट बॉडी (उच्च-शक्ति मिश्र धातु स्टील 42CrMo/35CrMo या कास्ट स्टील ZG35CrMo), आंतरिक धागे (क्लास 6H सहिष्णुता, M30-M100 मोटे-पिच), लॉकिंग मैकेनिज्म (लॉकिंग स्लॉट, टेपर्ड इंटरफ़ेस, सेट स्क्रू होल), टॉर्क एप्लिकेशन सतह, सील ग्रूव और शोल्डर/फ्लैंज शामिल हैं। बड़े नटों (बाहरी व्यास >300 मिमी) के लिए, ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन (ZG35CrMo), पैटर्न बनाना (सिकुड़न की अनुमति के साथ), ढलाई (हरी रेत या रेज़िन-बंधित रेत), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह), ठंडा करना और हिलाना, और ऊष्मा उपचार (सामान्यीकरण और टेम्परिंग) शामिल हैं। मशीनिंग प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, थ्रेड मशीनिंग, लॉकिंग फ़ीचर मशीनिंग, सख्त करने के लिए ऊष्मा उपचार (प्रेरण-कठोर थ्रेड्स को एचआरसी 45-50 तक), फ़िनिश मशीनिंग और सतह उपचार शामिल हैं। गुणवत्ता नियंत्रण में सामग्री परीक्षण (रासायनिक संरचना और कठोरता), आयामी जाँच (सीएमएम और थ्रेड गेज), संरचनात्मक अखंडता परीक्षण (एमपीटी और यूटी), कार्यात्मक परीक्षण (टॉर्क और कंपन परीक्षण), और सील प्रदर्शन परीक्षण शामिल हैं। ये परीक्षण मुख्य शाफ्ट नट को विश्वसनीय रूप से स्थिर रखते हैं, जिससे भारी भार और उच्च कंपन के तहत कोन क्रशर का स्थिर संचालन संभव होता है।
कोन क्रशर एक्सेंट्रिक बुशिंग, मुख्य शाफ्ट के चारों ओर घूमने वाला एक कोर घटक, क्रशिंग गति को संचालित करने के लिए अत्यंत महत्वपूर्ण है। इसके मुख्य कार्य एक्सेंट्रिक गति उत्पन्न करना (घूर्णी गति को मुख्य शाफ्ट और गतिमान कोन की कक्षीय गति में परिवर्तित करना), टॉर्क संचारित करना, भार वहन करना (हज़ारों किलोन्यूटन तक), और स्नेहन चैनल के रूप में कार्य करना है। संरचनात्मक रूप से, यह एक बेलनाकार या शंक्वाकार आस्तीन है जिसमें एक ऑफसेट आंतरिक बोर होता है, जिसमें बुशिंग बॉडी (उच्च शक्ति मिश्र धातु इस्पात या कास्ट स्टील जैसे 42CrMo या ZG42CrMo), सनकी बोर (5-20 मिमी ऑफसेट के साथ), गियर दांत (इनवोल्यूट प्रोफाइल, मापांक 10-25), स्नेहन मार्ग, निकला हुआ किनारा / कंधे, और पहनने के लिए प्रतिरोधी लाइनर (कांस्य या बेबिट धातु) जैसे घटक शामिल होते हैं। बड़े बुशिंग (बाहरी व्यास 500 मिमी से अधिक) के लिए, ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन (ZG42CrMo), पैटर्न बनाना (सिकुड़न की अनुमति के साथ), ढलाई (रेज़िन-बंधित रेत साँचा), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह दर), ठंडा करना और हिलाना, और ऊष्मा उपचार (सामान्यीकरण और टेम्परिंग) शामिल हैं। मशीनिंग प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, गियर मशीनिंग, कठोरीकरण के लिए ऊष्मा उपचार (प्रेरण-कठोर गियर दांत एचआरसी 50-55 तक), फिनिश मशीनिंग (एजीएमए 6-7 सटीकता तक ग्राइंडिंग), घिसाव-प्रतिरोधी लाइनर की स्थापना, और संतुलन शामिल हैं। गुणवत्ता नियंत्रण में सामग्री परीक्षण (रासायनिक संरचना और यांत्रिक गुण), आयामी जाँच (उत्केन्द्रता और संकेन्द्रता के लिए सीएमएम और लेज़र ट्रैकर), कठोरता और सूक्ष्म संरचना परीक्षण, गैर-विनाशकारी परीक्षण (केन्द्र शासित प्रदेशों और एमपीटी), और प्रदर्शन परीक्षण (घूर्णी और भार परीक्षण) शामिल हैं। ये परीक्षण सुनिश्चित करते हैं कि उत्केन्द्री बुशिंग भारी-भरकम अनुप्रयोगों में कुशल शंकु क्रशर संचालन के लिए परिशुद्धता और स्थायित्व की आवश्यकताओं को पूरा करती है।
कोन क्रशर समायोजन कैप, क्रशर के गैप समायोजन प्रणाली का एक प्रमुख घटक है, जो समायोजन रिंग या ऊपरी फ्रेम के ऊपर लगा होता है। इसके मुख्य कार्यों में क्रशिंग गैप को नियंत्रित करना (चलती और स्थिर शंकुओं के बीच की दूरी का सटीक समायोजन करना), घटकों को लॉक करना (समायोजन के बाद समायोजन रिंग को सुरक्षित रखना), भार का वितरण और सहायक सील लगाना शामिल है। संरचनात्मक रूप से, यह एक बेलनाकार या शंक्वाकार घटक है जिसमें कैप बॉडी (उच्च शक्ति वाले कास्ट स्टील जैसे जेडजी310-570 या फोर्ज्ड स्टील से बना), थ्रेडेड बोर या बाहरी धागे, लॉकिंग मैकेनिज्म (जैसे लॉकिंग स्लॉट, सेट स्क्रू होल और टेपर्ड इंटरफेस), टॉप फ्लैंज, सील ग्रूव, रीइन्फोर्सिंग रिब्स और इंडिकेटर मार्क शामिल होते हैं। मध्यम से बड़े एडजस्टमेंट कैप्स की ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन, पैटर्न बनाना (सिकुड़न भत्ते और ड्राफ्ट कोणों के साथ), ढलाई (रेत के सांचों का उपयोग करके), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह दर के साथ), ठंडा करना और हिलाना, और ऊष्मा उपचार (सामान्यीकरण और टेम्परिंग) शामिल हैं। मशीनिंग और निर्माण प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, थ्रेड मशीनिंग, लॉकिंग फ़ीचर मशीनिंग, फ़िनिश मशीनिंग, सतह उपचार और सील्स की असेंबली शामिल है। गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं में सामग्री सत्यापन (रासायनिक संरचना और कठोरता परीक्षण), आयामी सटीकता जाँच (सीएमएम और थ्रेड गेज का उपयोग करके), संरचनात्मक अखंडता परीक्षण (एमपीटी और यूटी जैसे एनडीटी), कार्यात्मक परीक्षण (समायोजन सीमा और लॉकिंग प्रभावशीलता सत्यापन), और सील प्रदर्शन परीक्षण शामिल हैं। ये सुनिश्चित करते हैं कि समायोजन कैप में निरंतर क्रशिंग गैप नियंत्रण के लिए आवश्यक सटीकता, मजबूती और विश्वसनीयता हो, जिससे इष्टतम क्रशर प्रदर्शन सुनिश्चित होता है।
यह आलेख शंकु क्रशर के ऊपरी फ्रेम पर विस्तार से चर्चा करता है, जो क्रशर के ऊपरी भाग में स्थित एक आधारभूत संरचनात्मक घटक है, जो स्थिर शंकु, समायोजन वलय और फ़ीड हॉपर जैसी प्रमुख संरचनाओं को सहारा देता है। इसके मुख्य कार्यों में संरचनात्मक सहारा (सैकड़ों टन तक भार वहन करना और उसे स्थानांतरित करना), क्रशिंग चैंबर का निर्माण (गतिशील शंकु के साथ सहयोग करना), घटकों का संरेखण सुनिश्चित करना और आंतरिक भागों की सुरक्षा शामिल है। ऊपरी फ्रेम, एक बड़ा खोखला बेलनाकार या शंक्वाकार कास्टिंग, फ्रेम बॉडी (उच्च शक्ति वाले कास्ट स्टील जेडजी310-570 या तन्य लौह क्यूटी600-3 से बना), स्थिर शंकु माउंटिंग सतह, समायोजन रिंग गाइड, फ्लैंज कनेक्शन (ऊपरी और निचली फ्लैंज), मजबूत पसलियां, स्नेहन और निरीक्षण पोर्ट, और वैकल्पिक कूलिंग जैकेट जैसे घटकों से बना होता है, जिनमें से प्रत्येक में विशिष्ट संरचनात्मक विशेषताएं होती हैं। ऊपरी फ्रेम की ढलाई प्रक्रिया में सामग्री का चयन, पैटर्न बनाना (सिकुड़न भत्ते और ड्राफ्ट कोणों के साथ), ढलाई (ग्रीन सैंड या रेज़िन-बॉन्डेड सैंड मोल्ड्स का उपयोग करके), पिघलाना और डालना (नियंत्रित तापमान और प्रवाह दर के साथ), ठंडा करना और हिलाना, और ऊष्मा उपचार (ढलवाँ स्टील के लिए सामान्यीकरण और टेम्परिंग, तन्य लोहे के लिए तापानुशीतन) शामिल हैं। इसकी मशीनिंग और निर्माण प्रक्रिया में रफ मशीनिंग, इंटरमीडिएट हीट ट्रीटमेंट, फिनिश मशीनिंग (फ्लैंज, आंतरिक टेपर और एडजस्टमेंट रिंग गाइड की), और सतह उपचार शामिल हैं। गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं में कास्टिंग गुणवत्ता निरीक्षण (अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय कण परीक्षण), आयामी सटीकता जाँच (सीएमएम और लेज़र ट्रैकर का उपयोग करके), सामग्री परीक्षण (रासायनिक संरचना और कठोरता परीक्षण), भार परीक्षण और असेंबली फ़िट सत्यापन शामिल हैं। ये प्रक्रियाएँ सुनिश्चित करती हैं कि ऊपरी फ़्रेम में पर्याप्त संरचनात्मक अखंडता और आयामी परिशुद्धता हो ताकि भारी-भरकम अनुप्रयोगों में कोन क्रशर का स्थिर संचालन सुनिश्चित हो सके।
