स्थिर जॉ प्लेट, जॉ क्रशर में क्रशिंग चैंबर के एक तरफ स्थित एक स्थिर, घिसाव-रोधी घटक है। फ्रेम के सामने स्विंग जॉ प्लेट के विपरीत लगा यह प्लेट, सामग्री क्रशिंग के लिए एक स्थिर कार्यशील सतह का काम करती है। संचालन के दौरान, स्थिर जॉ प्लेट स्थिर रहती है और घूमते हुए स्विंग जॉ प्लेट के साथ मिलकर समय-समय पर खुलने और बंद होने वाला क्रशिंग स्पेस बनाती है, जिससे एक्सट्रूज़न और स्प्लिटिंग के माध्यम से सामग्री वांछित आकार में टूट जाती है। इसकी संरचनात्मक स्थिरता और घिसाव-रोधी क्षमता, क्रशिंग दक्षता, उत्पाद आकार की एकरूपता और उपकरण संचालन लागत को सीधे प्रभावित करती है।
स्थिर जबड़े वाली प्लेट का डिज़ाइन घिसाव प्रतिरोध, स्थापना में आसानी और फ्रेम के साथ फिट होने के बीच संतुलन बनाता है। इसके मुख्य घटक और संरचनात्मक विशेषताएँ इस प्रकार हैं:
मुख्य भाग
एक मोटी प्लेट संरचना जिसकी मोटाई आमतौर पर छोटे से मध्यम क्रशर के लिए 50-150 मिमी और बड़ी मशीनों के लिए 200-300 मिमी होती है। यह मुख्य रूप से उच्च-प्रभाव स्थितियों के लिए उच्च मैंगनीज स्टील (ZGMn13) से बना होता है, जबकि कम-प्रभाव स्थितियों के लिए उच्च क्रोमियम कच्चा लोहा (सीआर26-30) का उपयोग किया जा सकता है। सामने की सतह क्रशिंग बेस के रूप में कार्य करती है, और पीछे की सतह फ्रेम में फिट होने वाला माउंटिंग फेस है। इसका समग्र आकार या तो "सीधाध्द्ध्ह्ह या "घुमावदार" होता है (घुमावदार डिज़ाइन क्रशिंग चैंबर प्रोफ़ाइल को सामग्री अवरोध को कम करने के लिए अनुकूलित करते हैं)।
दांतेदार कार्य सतह
सामग्री-संपर्क सतह पर नियमित रूप से व्यवस्थित दांत होते हैं, आमतौर पर त्रिकोणीय या समलम्बाकार, जिनकी ऊँचाई 8-30 मिमी (सामग्री की कठोरता के अनुसार समायोजित) और पिच 20-60 मिमी, और दांतों के शीर्ष कोण 60°-90° होते हैं। दांत अक्सर सममित रूप से व्यवस्थित होते हैं या लंबवत रूप से तिरछे होते हैं। सममित डिज़ाइन एक सिरे के घिस जाने पर उलटने की अनुमति देते हैं, जिससे सेवा जीवन 50% से अधिक बढ़ जाता है। दांतेदार पैटर्न सामग्री की पकड़ को बढ़ाता है जिससे फिसलन को रोका जा सकता है और कुचलने की दक्षता में सुधार होता है।
माउंटिंग संरचना
स्थिर जबड़े की प्लेट को बोल्ट या वेज ब्लॉक के माध्यम से फ्रेम में सुरक्षित किया जाता है, इसलिए पीछे की सतह में शामिल हैं:
बोल्ट छेद/काउंटरबोरप्लेट की लंबाई के साथ समान रूप से वितरित, बोल्ट की तुलना में 1-2 मिमी बड़ा व्यास, ताकि स्थापना के दौरान ठीक स्थितिगत समायोजन की अनुमति मिल सके।
स्पिगोट्स/बॉस का पता लगाना: पार्श्व विस्थापन को सीमित करने के लिए फ्रेम पर खांचे के साथ मेल करें, स्विंग जबड़े प्लेट के सापेक्ष स्थितिगत सटीकता सुनिश्चित करें।
वजन कम करने वाले स्लॉट (बड़ी प्लेटें)गैर-भार वहन करने वाले क्षेत्रों में आयताकार या वृत्ताकार स्लॉट संरचनात्मक ताकत से समझौता किए बिना वजन कम करते हैं।
किनारे सुदृढीकरण
ऊपरी और निचले किनारे आमतौर पर मोटे होते हैं (मध्य भाग से 5-10 मिमी मोटे) ताकि प्रभाव प्रतिरोध को बढ़ाया जा सके और पार्श्व सामग्री के प्रभाव से किनारों को टूटने से बचाया जा सके। कुछ स्थिर जबड़े वाली प्लेटों में नीचे की ओर एक डिस्चार्ज पोर्ट गार्ड होता है जो कुचली हुई सामग्री को सुचारू रूप से डिस्चार्ज करने के लिए मार्गदर्शन करता है।
स्थिर जबड़े वाली प्लेट गंभीर आघात और घर्षण को सहन करती है, जिसके लिए ऐसी ढलाई प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है जो सामग्री की एकरूपता और आघात-प्रतिरोध सुनिश्चित करती हैं। विशिष्ट प्रक्रिया इस प्रकार है:
मोल्ड तैयारी
रेज़िन सैंड कास्टिंग (छोटी से मध्यम प्लेटें) या सोडियम सिलिकेट सैंड कास्टिंग (बड़ी प्लेटें) का उपयोग किया जाता है। लकड़ी या फोम के पैटर्न 3D रेखाचित्रों से बनाए जाते हैं, जो दांतों, बोल्ट के छेदों और माउंटिंग सतहों की सटीक प्रतिकृति बनाते हैं, और 5-8 मिमी मशीनिंग भत्ता (उच्च मैंगनीज स्टील की सिकुड़न दर लगभग 2% होती है) के साथ बनाए जाते हैं।
दाँतेदार क्षेत्रों में दाँतों के सिरे और जड़ों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए "विभाजित रेत कोर" या "इंटीग्रल मोल्डिंग" का उपयोग किया जाता है (दांतों की ऊँचाई का विचलन ≤ 0.5 मिमी)। ढलाई की समतलता त्रुटि ≤ 2 मिमी/मी सुनिश्चित करने के लिए माउंटिंग सतह के साँचों को तैयार किया जाता है।
पिघलना और डालना
उच्च मैंगनीज स्टील का पिघलना: कम-फॉस्फोरस (P ≤ 0.07%) और कम-सल्फर (S ≤ 0.05%) वाले पिग आयरन और स्क्रैप स्टील को 1500–1550°C पर एक मध्यवर्ती आवृत्ति भट्टी में पिघलाया जाता है। रासायनिक संरचना को नियंत्रित किया जाता है (C: 1.0–1.4%, एम.एन.: 11–14%, सी: 0.3–0.8%) ताकि एम.एन./C अनुपात ≥ 10 (ऑस्टेनिटिक संरचना के लिए महत्वपूर्ण) सुनिश्चित हो सके।
विऑक्सीकरण: अंतिम विऑक्सीकरण के लिए फेरोसिलिकॉन (0.5-1.0%) और एल्यूमीनियम ब्लॉक (0.1-0.2%) मिलाए जाते हैं, जिससे छिद्रता को रोकने के लिए ऑक्सीजन की मात्रा ≤ 0.005% तक कम हो जाती है।
डालना: 1400-1450°C तापमान वाली एक निचली-ढलान प्रणाली का उपयोग किया जाता है। बड़ी स्थिर जबड़े वाली प्लेटों को 2-3 चरणों में डाला जाता है (ठंडे पानी के बंद होने से बचने के लिए 30-60 सेकंड के अंतराल पर), और भार के आधार पर 3-10 मिनट की अवधि होती है, जिससे पूरी तरह से भरना सुनिश्चित होता है।
शेकआउट और सॉल्यूशन एनीलिंग
ढलाई को 200°C से नीचे ठंडा करने के बाद हिलाया जाता है। फ्लेम कटिंग द्वारा राइज़र हटा दिए जाते हैं, और गेट के निशानों को समतल कर दिया जाता है। सतह की रेत और फ्लैश को साफ किया जाता है।
विलयन तापानुशीतन (महत्वपूर्ण चरण): ढलाई को धीरे-धीरे 1050–1100°C (दरार को रोकने के लिए तापन दर ≤ 100°C/घंटा) तक गर्म किया जाता है और 2–4 घंटे तक रखा जाता है (ताकि कार्बाइड ऑस्टेनाइट में पूरी तरह घुल जाए)। फिर इसे तेज़ी से जल-शीतलित किया जाता है (जल तापमान ≤ 30°C, शीतलन दर ≥ 50°C/सेकंड) जिससे एक एकल ऑस्टेनाइटिक संरचना बनती है जिसकी कठोरता ≤ 230 एचबीडब्ल्यू और प्रभाव ऊर्जा ≥ 180 J (-40°C) होती है।
मशीनिंग कार्य सतह की सटीकता और माउंटिंग फिट सुनिश्चित करती है, जिससे आयामी विचलन के कारण क्रशिंग चैंबर में असमान अंतराल को रोका जा सकता है। विशिष्ट प्रक्रिया इस प्रकार है:
रफ मशीनिंग
ढली हुई माउंटिंग सतह को संदर्भ के रूप में इस्तेमाल करते हुए, कार्यशील सतह (दांतों को छोड़कर) को गैन्ट्री मिल पर रफ-मिलिंग की जाती है, जिसमें 2-3 मिमी की फिनिशिंग छूट होती है। समतलता त्रुटि ≤ 1 मिमी/मी, और माउंटिंग सतह के साथ समांतरता ≤ 0.5 मिमी/मी नियंत्रित की जाती है।
बोल्ट के छेद को ड्राइंग विनिर्देशों के अनुसार ड्रिलिंग मशीन पर ड्रिल किया जाता है, जिसमें व्यास सहिष्णुता ± 0.5 मिमी और गहराई बोल्ट की लंबाई से 2-3 मिमी अधिक होती है ताकि पूर्ण थ्रेड जुड़ाव सुनिश्चित किया जा सके।
टूथ मशीनिंग
दांतों को मशीन करने के लिए सीएनसी गैन्ट्री मिल पर एक समर्पित फॉर्मिंग कटर का उपयोग किया जाता है, जिससे दांतों की ऊँचाई/पिच सहनशीलता ± 0.5 मिमी और सतह खुरदरापन आरए ≤ 6.3 μm सुनिश्चित होता है। सममित दांतों के लिए, सममित विचलन ≤ 0.3 मिमी (उलटने की सुविधा के लिए)।
दांत की जड़ को काटना: तनाव संकेन्द्रण और दांत की जड़ के फ्रैक्चर से बचने के लिए एक रेडियस कटर जड़ों (R = 2–5 मिमी) को काटता है।
माउंटिंग सतह परिष्करण
माउंटिंग सतह को आरए ≤ 12.5 μm, समतलता ≤ 0.5 मिमी/m, तथा कार्यशील सतह के लिए लंबवतता ≤ 0.1 मिमी/100 मिमी (डायल इंडिकेटर से सत्यापित) तक फिनिश-मिल्ड किया जाता है।
लोकेटिंग स्पिगोट्स को फ्रेम के साथ मिलाने के लिए मिल्ड किया जाता है, चौड़ाई सहिष्णुता ± 0.2 मिमी और गहराई सहिष्णुता ± 0.1 मिमी के साथ, फ्रेम के साथ ≥ 85% संपर्क सुनिश्चित करना (फीलर गेज के माध्यम से अंतराल ≤ 0.1 मिमी)।
सतह का उपचार
मशीनिंग की गड़गड़ाहट हटा दी जाती है। फ्रेम के साथ घर्षण बढ़ाने के लिए, गैर-कार्यशील सतहों को सैंडब्लास्ट किया जाता है (आरए = 25–50 μm)। सीलिंग को बेहतर बनाने के लिए, माउंटिंग सतह पर वैकल्पिक रूप से घिसाव-रोधी चिपकने वाला पदार्थ (जैसे, एपॉक्सी रेज़िन) लगाया जाता है।
सामग्री प्रदर्शन नियंत्रण
रासायनिक संरचना निरीक्षण: एक प्रत्यक्ष-पठन स्पेक्ट्रोमीटर C, एम.एन., आदि का विश्लेषण करता है, जो ZGMn13 मानकों (एम.एन.: 11–14%, C: 1.0–1.4%) के अनुपालन को सुनिश्चित करता है।
यांत्रिक गुण परीक्षण: नमूनों का प्रभाव परीक्षण (-40°C कम तापमान प्रभाव ऊर्जा ≥ 120 J) और कठोरता माप (समाधान एनीलिंग के बाद ≤ 230 एचबीडब्ल्यू) किया जाता है।
धातु विज्ञान निरीक्षण: सूक्ष्म संरचना विश्लेषण एकल ऑस्टेनिटिक चरण (कोई नेटवर्क कार्बाइड नहीं, जो कठोरता को कम करता है) की पुष्टि करता है।
कास्टिंग गुणवत्ता नियंत्रण
दृश्य दोष निरीक्षण: 100% दृश्य जाँच से दरारें, सिकुड़न या गलत संचालन की संभावना समाप्त हो जाती है। दांतों पर चुंबकीय कण परीक्षण (एमटी) यह सुनिश्चित करता है कि सतह पर कोई दरार या कोल्ड शट न हो।
आंतरिक गुणवत्ता निरीक्षण: बड़ी प्लेटों पर अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) महत्वपूर्ण क्षेत्रों (दांत की जड़ें, बोल्ट छेद) में ≥ φ3 मिमी छिद्रों या समावेशन को प्रतिबंधित करता है।
मशीनिंग सटीकता नियंत्रण
आयामी सहिष्णुता निरीक्षण: टेम्पलेट्स का उपयोग करके दाँत प्रोफ़ाइल अनुपालन की जाँच की जाती है। एक निर्देशांक मापक मशीन बोल्ट छेद स्थिति सहिष्णुता (± 0.2 मिमी) की जाँच करती है।
ज्यामितीय सहिष्णुता निरीक्षण: एक लेज़र लेवल कार्यशील सतह की समतलता की जाँच करता है। एक वर्ग माउंटिंग और कार्यशील सतहों के बीच लंबवतता की जाँच करता है।
असेंबली सत्यापन
परीक्षण फिटिंग: स्थिर जबड़े की प्लेट को फ्रेम पर लगाया जाता है ताकि कसाव की जांच की जा सके (बोल्ट प्रीलोड विनिर्देशों को पूरा करता है) और मैन्युअल रूप से हिलाने पर कोई ढीलापन न हो।
क्रशिंग परीक्षण: मानक सामग्रियों (जैसे, ग्रेनाइट) की 8 घंटे की रेटेड-लोड क्रशिंग से दांतों का घिसाव (≤ 0.5 मिमी), दरारों/विरूपण की अनुपस्थिति, और उत्पाद आकार विचलन ≤ 5% की जांच की जाती है।
इन प्रक्रियाओं के माध्यम से, स्थिर जबड़े की प्लेट उच्च-प्रभाव स्थितियों में भी घिसाव प्रतिरोधक क्षमता बनाए रखती है, जिसका सेवा जीवन 4-8 महीने (सामग्री की कठोरता के अनुसार समायोजित) होता है। दाँतों के घिसाव का नियमित निरीक्षण और समय पर उलटाव/प्रतिस्थापन निरंतर पेराई दक्षता सुनिश्चित करता है।
1. टूथ प्लेट का प्रकार
जबड़े कोल्हू की टूथ प्लेट की अनुप्रस्थ काट संरचना दो प्रकार की होती है: चिकनी सतह और जालीदार सतह। जालीदार सतह त्रिभुजाकार और समलम्बाकार सतह में विभाजित होती है। उत्पाद के आकार और आकृति को सुनिश्चित करने के लिए, आमतौर पर त्रिभुजाकार या समलम्बाकार टूथ प्लेट का उपयोग किया जाता है।
2. टूथ प्लेट की सामग्री
मौजूदा जॉ क्रशर में इस्तेमाल होने वाली टूथ प्लेट्स में आमतौर पर मैंगनीज़ 13ZGMn13 का इस्तेमाल होता है, जिसकी खासियत है कि यह प्रभाव भार के तहत सतह को सख्त कर देती है। मैंगनीज़ 13ZGMn13 अपनी आंतरिक परत की मूल धातु को बनाए रखते हुए एक कठोर और घिसाव-रोधी सतह बना सकता है। इसकी कठोरता के कारण, यह एक प्रकार का घिसाव-रोधी पदार्थ है जिसका इस्तेमाल आमतौर पर क्रशर में किया जाता है।
3. टूथ प्लेट की संशोधन योजना
परिवर्तन में, कोल्हू के कार्यशील भाग स्थिर दाँत प्लेट और चल दाँत प्लेट होते हैं। चल दाँत प्लेट चल जबड़े पर स्थिर होती है, और इसके मुख्य घिसाव वाले भाग मुख्यतः बीच में केंद्रित होते हैं। परिवर्तन में, चल दाँत प्लेट को संशोधित नहीं किया गया, बल्कि मुख्यतः स्थिर दाँत प्लेट को संशोधित किया गया। स्थिर दाँत प्लेट के संशोधित होने के बाद, चूँकि स्थिर दाँत प्लेट फ्रेम बॉडी से जुड़ी होती है, स्थिर दाँत प्लेट का भार बढ़ जाता है, और पूरे कोल्हू के कार्य पर कोई प्रतिकूल प्रभाव नहीं पड़ता है।
4. टूथ प्लेट का जीवन
टूथ प्लेट पर बहुत अधिक प्रभाव और दबाव पड़ता है, इसलिए यह बहुत खराब तरीके से घिसती है। इसकी सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए, इसका अध्ययन दो पहलुओं से किया जा सकता है: एक तो सामग्री से उच्च घिसाव प्रतिरोधी सामग्री ढूँढ़ना; दूसरा, टूथ प्लेट के संरचनात्मक डिज़ाइन और ज्यामितीय आयामों का यथोचित निर्धारण करना।
