जबड़े कोल्हू टॉगल प्लेट सीटें

जबड़े क्रशर के टॉगल प्लेट सीट घटक का विस्तृत परिचय

I. टॉगल प्लेट सीट की संरचना और संरचना

1. आधार निकाय
   मुख्य भार वहन करने वाला भाग, "फ्रेम टॉगल प्लेट सीट" (फ्रेम की पिछली दीवार पर स्थिर) और "स्विंग जॉ टॉगल प्लेट सीट" (स्विंग जॉ के निचले भाग में एकीकृत) में विभाजित है। छोटे और मध्यम आकार के क्रशरों के लिए, आधार बॉडी अधिकांशतः एक बॉस संरचना होती है जो फ्रेम/स्विंग जॉ के साथ एकीकृत रूप से ढली होती है; बड़ी मशीनों के लिए, एक विभाजित डिज़ाइन अपनाया जाता है (बोल्ट के माध्यम से फ्रेम/स्विंग जॉ से जुड़ा हुआ)। आधार बॉडी उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (ZG35CrMo) या घिसाव-प्रतिरोधी ढले हुए लोहे (एचटी350) से बनी होती है जिसकी सतही कठोरता ≥200 एचबीडब्ल्यू होती है ताकि टॉगल प्लेट के प्रभाव और निष्कासन को झेल सके।
2. संपर्क कार्य सतह
   टॉगल प्लेट के सिरों के संपर्क में आने वाला महत्वपूर्ण क्षेत्र, टॉगल प्लेट के प्रकार के अनुसार डिज़ाइन किया गया है:

• गोलाकार अवतल 坑: टॉगल प्लेट के गोलाकार सिरे से मेल खाता है। अवतल वक्रता त्रिज्या टॉगल प्लेट की गोलाकार सतह की वक्रता त्रिज्या से 0.5-1 मिमी बड़ी होती है, जिससे स्थानीय प्रतिबल सांद्रता को कम करने के लिए ≥70% का संपर्क क्षेत्र सुनिश्चित होता है।

• सपाट नालीटॉगल प्लेट के सपाट सिरे से मेल खाता है। खांचे की गहराई 5-10 मिमी है, और निचली सतह पर घिसाव-प्रतिरोधी लाइनर (उच्च मैंगनीज स्टील) लगा है जो घिसाव-प्रतिरोधी क्षमता को बढ़ाता है।
  सतह खुरदरापन के कारण टॉगल प्लेट के सिरों के समय से पहले घिसने से बचने के लिए कार्यशील सतह की सतह खुरदरापन ≤रा12.5 μm होनी चाहिए।

3. संरचना की स्थिति और निर्धारण

• स्प्लिट टॉगल प्लेट सीटों में फ्लैंज किनारे लगे होते हैं, जो 8-12 उच्च-शक्ति बोल्ट (M20-M36, ग्रेड 8.8) के माध्यम से फ्रेम/स्विंग जॉ से जुड़े होते हैं। बोल्ट के छेद समान रूप से वितरित होते हैं (100-200 मिमी की दूरी पर), जिनका व्यास बोल्ट के व्यास से 1-2 मिमी बड़ा होता है ताकि मामूली स्थिति समायोजन की सुविधा मिल सके।

• आधार बॉडी के नीचे या किनारे पर पोजिशनिंग पिन छेद (व्यास 20-50 मिमी) लगे होते हैं, जो फ्रेम/स्विंग जबड़े पर पोजिशनिंग पिन के साथ मिलकर पोजिशनिंग विचलन को ≤0.1 मिमी तक सीमित करते हैं, जिससे टॉगल प्लेट के साथ संरेखण सुनिश्चित होता है।

4. पसलियों और वजन घटाने वाली संरचनाओं को मजबूत करना
   आधार बॉडी के गैर-संपर्क क्षेत्र में रेडियल या ग्रिड-आकार की सुदृढ़ीकरण पसलियाँ (मोटाई 10-20 मिमी) डिज़ाइन की जाती हैं, जिनकी पसलियों की ऊँचाई आधार बॉडी की मोटाई की 1/3-1/2 होती है ताकि समग्र कठोरता बढ़ाई जा सके। बड़ी टॉगल प्लेट सीटों में आंतरिक गैर-भारित क्षेत्र में भार-घटाने वाले छेद (व्यास 50-100 मिमी) हो सकते हैं, जिससे संरचनात्मक मजबूती से समझौता किए बिना भार कम हो जाता है।
5. स्नेहन चैनल (कुछ मॉडलों में)
   गोलाकार संपर्क वाली टॉगल प्लेट सीटों के लिए, कार्यशील सतह के किनारे पर φ6–φ10 मिमी के स्नेहन छेद ड्रिल किए जाते हैं, जो फ्रेम के अंदर तेल सर्किट से जुड़े होते हैं। टॉगल प्लेट और सीट के बीच घर्षण और घिसाव को कम करने के लिए लिथियम-आधारित ग्रीस (एनएलजीआई 2) नियमित रूप से इंजेक्ट किया जाता है।

द्वितीय. टॉगल प्लेट सीट की कास्टिंग प्रक्रिया

1. मोल्ड और रेत मोल्ड तैयारी

• रेज़िन सैंड कास्टिंग (छोटे और मध्यम आकार की) या सोडियम सिलिकेट सैंड कास्टिंग (बड़े आकार की) का उपयोग किया जाता है। लकड़ी या फोम के पैटर्न 3D मॉडल के आधार पर बनाए जाते हैं, जो कार्यशील सतह के आकार, बोल्ट के छेदों और सुदृढ़ीकरण रिब संरचनाओं की सटीक प्रतिकृति बनाते हैं, जिसमें 3-5 मिमी मशीनिंग भत्ता आरक्षित होता है (कास्ट स्टील की सिकुड़न दर 2-2.5% होती है)।

• कार्य सतह के लिए रेत का साँचा सतह-कठोर (जर्कन पाउडर कोटिंग के साथ लेपित) होता है, जिसकी कोटिंग मोटाई 0.5-1 मिमी होती है, ताकि डालने के दौरान रेत के आसंजन को रोका जा सके, जो सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।

2. पिघलना और डालना

• ढलवाँ इस्पात का गलन: कम-फास्फोरस और कम-सल्फर वाले स्क्रैप इस्पात (P ≤0.03%, S ≤0.02%) का चयन किया जाता है, और विद्युत चाप भट्टी में 1550–1600°C तक गर्म किया जाता है। विऑक्सीकरण के लिए फेरोसिलिकॉन और फेरोमैंगनीज मिलाया जाता है, और यांत्रिक गुणों (तन्य शक्ति ≥600 एमपीए) को सुनिश्चित करने के लिए रासायनिक संरचना को समायोजित किया जाता है (ZG35CrMo में 0.8–1.1% करोड़ और 0.2–0.3% एमओ होता है)।

• डालना: 1480-1520°C के तापमान वाली एक निचली-ढलाई प्रणाली का उपयोग किया जाता है। ठंडे शट या सिकुड़न से बचने के लिए बड़ी टॉगल प्लेट सीटों को 2-3 चरणों (30-60 सेकंड के अंतराल पर) में डाला जाता है। पिघली हुई धातु का पूरा भराव सुनिश्चित करने के लिए डालने का समय 5-15 मिनट (वजन के आधार पर) पर नियंत्रित किया जाता है।

3. शेकआउट और हीट ट्रीटमेंट

• ढलाई को 300° सेल्सियस से नीचे ठंडा करने के बाद हिलाया जाता है। राइज़र हटा दिए जाते हैं (फ्लेम कटिंग या मैकेनिकल कटिंग द्वारा), और बर्स को सतह के साथ समतल कर दिया जाता है।

• तनाव मुक्ति एनीलिंग: 600-650 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है, 4-6 घंटे तक रखा जाता है, फिर भट्ठी में 200 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा किया जाता है और कास्टिंग तनाव (अवशिष्ट तनाव ≤150 एमपीए) को खत्म करने और मशीनिंग के बाद विरूपण को रोकने के लिए वायु-शीतित किया जाता है।

तृतीय. टॉगल प्लेट सीट की मशीनिंग प्रक्रिया

1. रफ मशीनिंग

• गैर-कार्यशील सतह को संदर्भ के रूप में उपयोग करते हुए, फ्लैंज सतह और आधार निकाय के पार्श्व भाग को गैन्ट्री मिलिंग मशीन पर रफ-मिलिंग किया जाता है, जिसमें 1-2 मिमी का फिनिशिंग अलाउंस छोड़ा जाता है। फ्लैंज सतह की समतलता ≤1 मिमी/मी है, और पार्श्व भाग की लंबवतता ≤0.5 मिमी/100 मिमी है।

• ड्राइंग के अनुसार, बोल्ट के छेद रेडियल ड्रिलिंग मशीन पर ड्रिल किए जाते हैं, जिनकी गहराई बोल्ट की लंबाई से 5-10 मिमी अधिक होती है। टैपिंग के बाद, थ्रेड की सटीकता ग्रेड 6H तक पहुँच जाती है जिससे बोल्ट का मज़बूत कनेक्शन सुनिश्चित होता है।

2. कार्य सतह का परिष्करण

• गोलाकार अवतल मिलिंग मशीनिंग: एक गोलाकार मिलिंग कटर वाली सीएनसी बोरिंग और मिलिंग मशीन का उपयोग निर्धारित वक्रता त्रिज्या के अनुसार मिलिंग के लिए किया जाता है। मशीनिंग के बाद, वक्रता की जाँच एक टेम्पलेट (विचलन ≤0.5 मिमी) से की जाती है, और फिर एक ग्राइंडिंग व्हील (खुरदरापन रा6.3 μm) से बारीक पीसकर तैयार की जाती है।

• समतल नाली मशीनिंग: नाली की निचली सतह को क्षैतिज मिलिंग मशीन पर फ़िनिश-मिलिंग की जाती है ताकि समतलता ≤0.1 मिमी/100 मिमी और फ़्लैंज सतह के साथ ≤0.2 मिमी/100 मिमी की समांतरता सुनिश्चित हो सके। फिर, एक घिसाव-रोधी लाइनर जड़ा जाता है (काउंटरसंक बोल्ट से स्थिर, लाइनर सतह नाली सतह के साथ समतल)।

3. असेंबली छेद और सहायक मशीनिंग

• पोजिशनिंग पिन छेदों को फ्रेम/स्विंग जबड़े के सहयोग से ड्रिल और रीम किया जाता है, जिसमें पिन छेदों और बोल्ट छेदों के बीच स्थितीय सहनशीलता को सुनिश्चित करने के लिए H7/m6 ट्रांजिशन फिट का उपयोग किया जाता है, जो ≤0.3 मिमी है।

• चैम्फरिंग और डिबरिंग: सभी किनारों को गोल किया जाता है (R2-R3), और बोल्ट के छेदों को चैम्फर किया जाता है (1×45°) ताकि संयोजन के दौरान ऑपरेटरों या सीलों को खरोंचने से बचाया जा सके।

चतुर्थ. टॉगल प्लेट सीट की गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया

1. कास्टिंग गुणवत्ता नियंत्रण

• दृश्य निरीक्षण: यह सुनिश्चित करने के लिए कि कोई दरार, सिकुड़न या अपर्याप्त भराव न हो, 100% दृश्य निरीक्षण किया जाता है। सतह पर दरारों की जाँच के लिए महत्वपूर्ण क्षेत्रों (कार्यशील सतह के आसपास) का चुंबकीय कण परीक्षण (मीट्रिक टन) किया जाता है।

• आंतरिक गुणवत्ता: बड़ी टॉगल प्लेट सीटों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण (केन्द्र शासित प्रदेशों) किया जाता है। कोर क्षेत्र (कार्यशील सतह से 20 मिमी नीचे) ≥φ3 मिमी के समतुल्य व्यास वाले छिद्रों या समावेशन से मुक्त होना चाहिए।

2. सामग्री और यांत्रिक गुण निरीक्षण

• स्पेक्ट्रल विश्लेषण: मानकों के अनुपालन को सुनिश्चित करने के लिए ZG35CrMo (करोड़: 0.8–1.1%, एमओ: 0.2–0.3%) की रासायनिक संरचना को सत्यापित करता है।

• कठोरता परीक्षण: ब्रिनेल कठोरता परीक्षक कार्यशील सतह की कठोरता (≥200 एचबीडब्ल्यू) की जांच करता है, जिसमें समान सतह पर ≤30 एचबीडब्ल्यू का कठोरता अंतर होता है।

3. आयामी सटीकता निरीक्षण

• एक निर्देशांक मापने वाली मशीन कार्यशील सतह की वक्रता त्रिज्या और नाली की गहराई (सहिष्णुता ± 0.5 मिमी) की जांच करती है।

• एक डायल इंडिकेटर फ्लैंज सतह की समतलता (≤0.5 मिमी/मी) और लंबवतता (≤0.1 मिमी/100 मिमी) की जांच करता है, ताकि फ्रेम/स्विंग जबड़े के साथ निकटता सुनिश्चित की जा सके।

4. असेंबली और प्रदर्शन सत्यापन

• परीक्षण संयोजन परीक्षण: टॉगल प्लेट, फ़्रेम और स्विंग जॉ के साथ संयोजन करके टॉगल प्लेट और कार्यशील सतह के बीच संपर्क क्षेत्र की जाँच की जाती है (लाल लेड पाउडर से पता चला, संपर्क दर ≥70%)। टॉगल प्लेट के झूलने पर कोई जाम या असामान्य शोर नहीं होता।

• भार वहन परीक्षण: कार्यशील सतह के विरूपण (≤0.1 मिमी) की जांच करने और बोल्ट के ढीले न होने (टॉर्क हानि ≤5%) को सुनिश्चित करने के लिए 1.2× रेटेड कार्य भार (1 घंटे के लिए) लगाया जाता है।