जबड़े क्रशर में साइड प्लेटें प्रमुख भार वहन करने वाले घटक होते हैं, जो आगे और पीछे की दीवारों को जोड़कर एक्सेंट्रिक शाफ्ट बेयरिंग को सहारा देते हैं और पार्श्व बलों का सामना करते हैं। ZG35CrMo/Q355D से निर्मित, इनमें एक प्लेट बॉडी, बेयरिंग हाउसिंग बोर (समाक्षीयता ≤0.05 मिमी), वैकल्पिक गाइड च्यूट, सुदृढीकरण पसलियाँ और फ्लैंज कनेक्शन होते हैं।
विनिर्माण में कास्ट स्टील कास्टिंग (1500-1540°C पर डालना) सामान्यीकरण+टेम्परिंग के साथ, उसके बाद सटीक मशीनिंग (बेयरिंग बोर के लिए आरए ≤1.6 μm) और सतह कोटिंग शामिल है। गुणवत्ता नियंत्रण में दोषों के लिए मीट्रिक टन/केन्द्र शासित प्रदेशों, कठोरता परीक्षण (220-260 एचबीडब्ल्यू), और ≤0.05 मिमी समाक्षीयता सुनिश्चित करने वाले असेंबली परीक्षण शामिल हैं।
5-8 वर्ष की सेवा अवधि के साथ, वे संरचनात्मक कठोरता और सटीक घटक संरेखण को बनाए रखते हुए स्थिर कोल्हू संचालन सुनिश्चित करते हैं।
साइड प्लेट्स (बाएँ और दाएँ) जॉ क्रशर के फ्रेम के महत्वपूर्ण घटक हैं, जो आगे और पीछे की दीवारों को जोड़ने के लिए दोनों तरफ स्थित होते हैं और एक बंद फ्रेम संरचना बनाते हैं। इनके प्राथमिक कार्यों में एक्सेंट्रिक शाफ्ट बेयरिंग को सहारा देना, गतिमान जॉ के स्विंग प्रक्षेप पथ को सीमित करना और क्रशिंग के दौरान पार्श्व बलों को सहन करना शामिल है। इनकी संरचनात्मक मजबूती और संयोजन परिशुद्धता क्रशर की समग्र कठोरता, परिचालन स्थिरता और बेयरिंग के सेवा जीवन को सीधे प्रभावित करती है, जिससे ये बल संतुलन और घटकों की स्थिति सुनिश्चित करने के लिए प्रमुख भार वहन करने वाले घटक बन जाते हैं।
I. साइड प्लेटों की संरचना और संरचना
साइड प्लेट्स को हल्केपन और उच्च शक्ति के संतुलन के लिए डिज़ाइन किया गया है, जो विभिन्न मशीन मॉडलों (छोटी/मध्यम मशीनों के लिए 500-2000 किग्रा, बड़ी मशीनों के लिए 5000 किग्रा से अधिक) की भार आवश्यकताओं के अनुकूल हैं। उनके मुख्य घटक और विशेषताएँ इस प्रकार हैं:
प्लेट बॉडी कोर भार वहन करने वाला भाग, एक ऊर्ध्वाधर आयताकार या समलम्बाकार सपाट प्लेट के आकार का होता है जिसकी मोटाई 50-150 मिमी (मॉडल के आधार पर) होती है। यह उच्च-शक्ति वाले ढले हुए स्टील (ZG35CrMo) या निम्न-मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील (Q355D) से बना होता है, जिसकी सतही कठोरता ≥220 एचबीडब्ल्यू होती है ताकि पार्श्व प्रभाव भार का प्रतिरोध किया जा सके। प्लेट के ऊपरी और निचले किनारे क्रमशः फ्रेम की ऊपरी और निचली प्लेटों से जुड़े होते हैं। भीतरी भाग को बेयरिंग हाउसिंग बोर और गाइड संरचनाओं के साथ मशीनीकृत किया गया है, जबकि बाहरी भाग को विरूपण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए सुदृढ़ीकरण पसलियों के साथ डिज़ाइन किया गया है।
बेयरिंग हाउसिंग बोर प्लेट के ऊपरी भाग में एक गोलाकार छेद होता है जिसमें सनकी शाफ्ट बेयरिंग लगाई जाती है, जो साइड प्लेट के मुख्य कार्यात्मक क्षेत्र के रूप में कार्य करता है। बोर का व्यास बेयरिंग मॉडल (सहिष्णुता H7) के अनुसार डिज़ाइन किया गया है, जिसकी दीवार की मोटाई बेयरिंग के बाहरी व्यास की ≥1/3 होती है (भार वहन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए)। बेयरिंग के बाहरी रिंग और सील कवर को स्थापित करने के लिए बोर के दोनों सिरों को चरणों (15-30 मिमी गहराई) से मशीन किया जाता है। बोर की आंतरिक सतह का खुरदरापन आरए ≤1.6 μm (बेयरिंग के घिसाव को कम करने के लिए) होता है। दोनों साइड प्लेटों पर बेयरिंग हाउसिंग बोर की समाक्षीयता ≤0.05 मिमी (बड़ी मशीनों के लिए ≤0.1 मिमी) होनी चाहिए; अन्यथा, यह संचालन के दौरान सनकी शाफ्ट के असामान्य शोर या अधिक गर्म होने का कारण बन सकता है।
गाइड च्यूट (वैकल्पिक, कुछ मॉडलों के लिए) प्लेट के निचले भीतरी भाग (चलते जबड़े की तरफ़ फ्लैंज से 2-3 मिमी चौड़ा) में एक अनुदैर्ध्य ढलान मशीनीकृत की जाती है ताकि गतिशील जबड़े के घुमाव पथ को सीमित किया जा सके और पूर्व निर्धारित दिशा में गति सुनिश्चित की जा सके। ढलान की सतह को 50-55 एचआरसी तक ठंडा किया जाता है और घर्षण कम करने के लिए ग्रीस से लेपित किया जाता है। ढलान और गतिशील जबड़े के बीच का फिट गैप 0.5-1 मिमी पर नियंत्रित किया जाता है; अत्यधिक गैप के कारण गतिशील जबड़ा हिल सकता है, जबकि अपर्याप्त गैप के कारण जाम हो सकता है।
सुदृढीकरण संरचनाएं
कुंडलाकार सुदृढ़ीकरण पसलियां: बोर के चारों ओर कतरनी प्रतिरोध को बढ़ाने और अत्यधिक बल के कारण विरूपण को रोकने के लिए, असर आवास बोर के बाहरी तरफ कुंडलाकार पसलियों (आयताकार क्रॉस-सेक्शन, 50-100 मिमी चौड़ी) को डाला या वेल्डेड किया जाता है।
अनुदैर्ध्य सुदृढ़ीकरण पसलियांप्लेट के बाहरी भाग पर अनुदैर्ध्य पसलियाँ (300-500 मिमी की दूरी पर) वेल्डेड या ढली होती हैं, जिनकी ऊँचाई प्लेट की मोटाई से 1.5-2 गुना होती है। ये ऊपरी और निचले किनारों पर अनुप्रस्थ पसलियाँ लगाकर एक ग्रिड संरचना बनाती हैं, जिससे समग्र कठोरता में सुधार होता है (विक्षेपण ≤0.5 मिमी/मी)।
कनेक्शन और पोजिशनिंग संरचनाएं
निकला हुआ किनारा किनारोंप्लेट के आगे और पीछे के किनारों पर फ्लैंज किनारों (प्लेट से 10-20 मिमी मोटे) को मशीन से बनाया जाता है ताकि बोल्ट को आगे और पीछे की दीवारों से जोड़ा जा सके (बोल्ट विनिर्देश M24-M48, ग्रेड 8.8 या उच्चतर)। फ्लैंज की सतह पर पिन होल (20-40 मिमी व्यास) को ≤0.1 मिमी के फिट गैप के साथ मशीन से बनाया जाता है ताकि असेंबली की सटीकता सुनिश्चित हो सके।
उठाने के छेदप्लेट के ऊपरी या किनारे पर, हैंडलिंग और इंस्टॉलेशन के लिए φ50–φ100 मिमी के लिफ्टिंग होल (थ्रेडेड या थ्रू होल) मशीन से बनाए जाते हैं। फटने से बचाने के लिए, छेदों के आसपास के क्षेत्र को मोटा (≥40 मिमी) किया जाता है।
द्वितीय. साइड प्लेटों की कास्टिंग प्रक्रिया (कास्ट स्टील उदाहरण)
मोल्ड और रेत मोल्ड तैयारी
रेज़िन सैंड कास्टिंग (छोटा/मध्यम) या सोडियम सिलिकेट सैंड कास्टिंग (बड़ा) का उपयोग किया जाता है। लकड़ी या फोम के पैटर्न 3D मॉडल के आधार पर बनाए जाते हैं, जिनमें 2.5%-3% सिकुड़न की अनुमति होती है (कास्ट स्टील में रैखिक सिकुड़न 2.2%-2.8%)। बेयरिंग हाउसिंग बोर जैसे प्रमुख क्षेत्रों के लिए सैंड कोर का उपयोग किया जाता है, और सटीकता बढ़ाने के लिए कोर सतहों पर ज़िरकॉन पाउडर कोटिंग (1-1.5 मिमी मोटी) लगाई जाती है।
रेत मोल्ड असेंबली के दौरान, दोनों साइड प्लेटों के लिए मोल्डों की समरूपता सुनिश्चित की जाती है, कास्टिंग में आयामी त्रुटियों से बचने के लिए असर आवास बोर कोर के समाक्षीय विचलन ≤0.1 मिमी के साथ।
पिघलना और डालना
कम-फास्फोरस, कम-सल्फर वाले स्क्रैप स्टील (P≤0.03%, S≤0.02%) और मिश्रधातुओं को विद्युत आर्क भट्टी में 1540–1580°C तक पिघलाया जाता है। रासायनिक संरचना समायोजित की जाती है (ZG35CrMo: C 0.32%–0.40%, करोड़ 0.8%–1.1%, एमओ 0.2%–0.3%), और गैस और समावेशन को लैडल रिफाइनिंग (हाइड्रोजन सामग्री ≤2 पीपीएम) के माध्यम से हटाया जाता है।
प्लेट के दोनों निचले हिस्सों से एक साथ डालने की प्रक्रिया के साथ, एक बॉटम-पोरिंग सिस्टम का उपयोग किया जाता है। डालने का तापमान 1500–1540°C होता है, और समय 15–40 मिनट (वजन के आधार पर: 1000–8000 किग्रा) होता है ताकि सुचारू भराव सुनिश्चित हो और स्लैग के फंसने या ठंडे शट से बचा जा सके। बड़ी प्लेटों के लिए सिकुड़न गुहाओं को रोकने के लिए राइज़र (ढलाई के भार का 15%–20%) का उपयोग किया जाता है।
शेकआउट और हीट ट्रीटमेंट
ढलाई को 200°C से नीचे ठंडा करने के बाद हिलाया जाता है। राइज़र को यांत्रिक कटाई द्वारा हटाया जाता है, प्लेट की सतह के साथ समतल किया जाता है, और फ़्लैश और रेत के आसंजन को साफ़ किया जाता है।
ताप उपचार: सामान्यीकरण (880-920°C 2-3 घंटे के लिए, वायु-शीतित) + टेम्परिंग (550-600°C 4-5 घंटे के लिए, वायु-शीतित) संरचना को पर्लाइट + 少量 फेराइट में समरूप बनाने के लिए, कठोरता को 220-260 एचबीडब्ल्यू पर नियंत्रित किया जाता है और प्रभाव कठोरता ≥35 J/सेमी² (-20°C) होती है।
तृतीय. साइड प्लेटों की मशीनिंग प्रक्रिया
रफ मशीनिंग
प्लेट के बाहरी हिस्से को संदर्भ के रूप में इस्तेमाल करते हुए, फ्लैंज के किनारों और भीतरी सतहों को गैन्ट्री मिल पर रफ-मिलिंग की जाती है, जिसमें 3-5 मिमी फिनिशिंग अलाउंस छोड़ा जाता है। फ्लैंज की समतलता ≤1 मिमी/मी, और प्लेट से लंबवतता ≤0.5 मिमी/100 मिमी।
बेयरिंग हाउसिंग के बोर क्षैतिज बोरिंग मशीन पर 5-8 मिमी बड़े आकार में खुरदुरे बोर किए जाते हैं, बोर अक्ष की फ्लैंज से लंबवतता ≤0.3 मिमी/100 मिमी होती है। समरूपता सुनिश्चित करने के लिए दोनों साइड प्लेटों को एक साथ मशीन किया जाता है।
अर्ध-परिष्करण और उम्र बढ़ना
सतहें अर्ध-परिष्कृत (1-2 मिमी की अनुमति) होती हैं, और छिद्र अर्ध-परिष्कृत (1-2 मिमी की अनुमति) होते हैं। कंपन एजिंग (2-3 घंटों के लिए 60-100 हर्ट्ज़) मशीनिंग तनाव (अवशिष्ट तनाव ≤100 एमपीए) को कम करता है ताकि परिष्करण के बाद होने वाली विकृति को रोका जा सके।
फिनिश मशीनिंग
बेयरिंग हाउसिंग बोर को दोहरे अक्ष वाले सिंक्रोनस उपकरणों के साथ सीएनसी बोरिंग मशीन पर फिनिश-बोर किया जाता है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि समाक्षीयता ≤0.05 मिमी (बड़ी मशीनों के लिए ≤0.1 मिमी), H7 सहिष्णुता, आरए ≤1.6 μm, और बोर अक्ष के लिए चरण लंबवतता ≤0.02 मिमी/100 मिमी है।
कनेक्शन छेद और ढलान मशीन से बनाए जाते हैं: बोल्ट छेद (H12 सहनशीलता) और लोकेटिंग पिन छेद (H7/m6 आगे/पीछे की दीवारों के साथ फिट) फ्लैंज पर ड्रिल किए जाते हैं। गाइड ढलान के लिए, सीएनसी मिलिंग + ग्राइंडिंग (आरए ≤3.2 μm) बेयरिंग बोर अक्ष ≤0.1 मिमी/m के समानांतरता सुनिश्चित करता है।
सतह उपचार और संयोजन तैयारी
बिना मशीनी सतहों को सैंडब्लास्ट (सा2.5) किया जाता है और उन पर इपॉक्सी ज़िंक-समृद्ध प्राइमर (60-80 μm) और क्लोरीनयुक्त रबर टॉपकोट (40-60 μm) लगाया जाता है। मशीनी सतहों पर जंग-रोधी तेल (बड़ा) या फॉस्फेटिंग (छोटा/मध्यम) लगाया जाता है।
बेयरिंग हाउसिंग बोरों को जंग रोधी ग्रीस से लेपित किया जाता है और सुरक्षात्मक आवरणों से ढका जाता है; परिवहन के दौरान क्षति को रोकने के लिए फ्लैंजों पर थ्रेडेड छिद्रों को सुरक्षात्मक प्लगों से सुसज्जित किया जाता है।
चतुर्थ. गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया
कास्टिंग गुणवत्ता नियंत्रण
दृश्य निरीक्षण: दरारों, सिकुड़न या गलत संचालन के लिए 100% निरीक्षण। बेयरिंग हाउसिंग बोर के आसपास चुंबकीय कण परीक्षण (मीट्रिक टन) यह सुनिश्चित करता है कि सतह पर कोई दरार न हो (शशश1 मिमी)।
आंतरिक गुणवत्ता: बड़ी प्लेटों (शशशश3000 किग्रा) के लिए अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) बेयरिंग बोर के नीचे 20 मिमी के भीतर ≥φ3 मिमी दोषों को प्रतिबंधित करता है; अन्य क्षेत्रों में ≤φ5 मिमी दोष (एकल क्षेत्र ≤5 सेमी²) की अनुमति है।
आयामी सटीकता निरीक्षण
निर्देशांक मापने वाली मशीनें बोर व्यास (H7), समाक्षीयता, लंबवतता और फ्लैंज समतलता को सत्यापित करती हैं, जिसमें प्रमुख विचलन डिजाइन सहिष्णुता के 50% के भीतर नियंत्रित होते हैं।
लेजर ट्रैकर, असेंबली के बाद फ्रेम तनाव से बचने के लिए प्लेट की सीधीपन (≤0.5 मिमी/मी) और मोड़ (≤0.3 मिमी/मी) की जांच करते हैं।
यांत्रिक गुण परीक्षण
तन्यता परीक्षण: नमूने ≥600 एमपीए तन्य शक्ति, ≥350 एमपीए उपज शक्ति, और ≥15% बढ़ाव को पूरा करते हैं।
कठोरता परीक्षण: ब्रिनेल कठोरता (220-260 एचबीडब्लू) ≤30 एचबीडब्लू भिन्नता के साथ; शमन चरणों का परीक्षण रॉकवेल (50-55 एचआरसी) के माध्यम से किया जाता है।
संयोजन और परिचालन परीक्षण
परीक्षण संयोजन: साइड प्लेट्स को सामने/पीछे की दीवारों से जोड़ा जाता है, बोर समाक्षीयता की जांच मैंड्रेल (अंतराल ≤0.05 मिमी) और फ्लैंज फिट (≤0.1 मिमी अंतराल के साथ ≥80% क्षेत्र) के माध्यम से की जाती है।
नो-लोड परीक्षण: सनकी शाफ्ट और बीयरिंग को इकट्ठा करने के बाद, 2 घंटे के ऑपरेशन में बीयरिंग तापमान (≤70 डिग्री सेल्सियस), कंपन (≤0.1 मिमी/सेकेंड), और असामान्यताओं के लिए शोर की जांच की जाती है।
5-8 साल की सेवा अवधि के साथ, साइड प्लेट्स सख्त गुणवत्ता नियंत्रण के माध्यम से स्थिर संचालन सुनिश्चित करती हैं। नियमित रखरखाव में समय से पहले खराब होने से बचाने के लिए बोर वियर (0.2 मिमी होने पर मरम्मत) और बोल्ट की कसावट की जाँच शामिल है।
